Меню

Литьевое оборудование и оснастка

Основные сведения о литейной оснастке

ООО «НГС» – технологичность и инженерный подход в создании форм для литейного производства

Качество модельной оснастки влияет на точную повторяемость физических параметров ряда отливок и повышает оборачиваемость литьевых форм. Оборачиваемость – важный фактор в снижении общей себестоимости изделия.

В процессе изготовления ООО «НГС» использует богатый станочный парк, в том числе и с числовым программным управлением и современные инженерные технологии трехмерного компьютерного проектирования для создания моделей. Такой подход позволяет изготавливать как мельчайшие, так и крупногабаритные детали любой сложности с одинаково высокой точностью и качеством.

Возможно создание литейных форм по чертежам заказчика или же проектирование согласно техническому заданию.

Исходными материалами для создания моделей могут быть:

  • Трехмерный чертеж из любой CAD системы в формате DWG, DXF, SET и т.п;
  • Образец готовой детали;
  • Конструкторская документация на бумажном носителе.

В зависимости от требований к литейным формам и их дальнейшей серийности у нас всегда можно заказать:

  • Деревянную оснастку, выполненную из цельного массива дерева или же из МДФ и фанеры на токарно-фрезерном станке с ЧПУ;
  • Модельно-стержневую ‒ из литьевого пластика или компаундных смол;
  • Литьевые формы из алюминия или других металлов.

Для литейного мелкосерийного производства выбираются более мягкие и быстро изнашиваемые материалы, чем для крупных серий, это позволяет снизить трудоемкость и сократить стоимость.

Основные сведения о литейной оснастке

Изготовление литейных форм из формовочной смеси производится по моделям, при помощи которых получают внутренние полости в формах. Стержни, которые применяют для выполнения отверстий и полостей в литой детали, изготовляют в стержневых ящиках. Чтобы предотвратить разрушение форм при транспортировке и заливке, их изготовляют в специальных металлических ящиках (без дна и крышки), называемых опоками.

Для изготовления несложных по форме отливок используют неразъемные модели (рис. 27,а), а для более сложных отливок применяют разъемные модели (рис. 27,6).

Рабочая поверхность моделей и стержневых ящиков должна быть гладкой и чистой. Это необходимо для того, чтобы отпечаток модели в форме получился четкий. Материалом для изготовления модельной оснастки служат древесина, металлы, пластмассы, гипс, цемент. Материал выбирают в зависимости от характера производства и сложности детали.

Модельную оснастку изготавливают в модельных цехах. Конструкции моделей создают технолог-литейщик, разрабатывающий технологию изготовления отливки, и модельщик, разрабатывающий технологию изготовления модели.

Рис. 27. Модели: а — неразъемная, б — разъемная

Технолог-литейщик на технологическом чертеже отливки указывает плоскость разъема модели, назначает припуски на механическую обработку отливки, указывает усадку, размеры стержневых знаков, границу между стержнями, проектирует литнико-•вую усадку.

Плоскость разъема выбирают такой, чтобы она обеспечивала срободное извлечение модели из формы при минимальном числе отъемных частей.

Величина припуска на механическую обработку зависит от габаритных размеров детали и положения данной поверхности в форме во время заливки и регламентируется для стальных отливoк по ГОСТ 2009—55, а для чугунных по ГОСТ 1855—55.

Процесс охлаждения жидкого металла в форме сопровождается уменьшением его объема. Такое явление называется усадкой. Для получения размеров отливки в соответствии с заданными по чертежу все размеры на моделях должны быть больше на величину усадки металла. Усадка выражается в процентах и для всех сплавов имеет разное значение. Так, серый чугун имеет .линейную усадку 0,8—1,2%, углеродистая сталь — 1,5—2%, медные сплавы — 1,0—1,5%, алюминиевые сплавы — 1,5—1,95%. При изготовлении моделей пользуются так называемым усадочным метром или линейкой. Каждое деление такого метра больше эталонного на величину усадки.

Чтобы модель легко вынималась из формы, не вызывая ее повреждений на плоскостях модели, перпендикулярных разъему формы, предусматривают формовочные уклоны (ГОСТ 3212—57*).

В большинстве случаев стержни устанавливают и укрепляют в форме на знаках. Конструкция знака зависит от конфигурации и габаритов стержня. Стержневые знаки должны обеспечивать устойчивое положение стержня в форме до заливки и во время заливки. Для этого они должны иметь определенные размеры .(ГОСТ 3606—57) .

Рис. 28. Модельные плиты: а — односторонняя, б — двусторонняя, в — протяжные

В технологическом чертеже отливки указывают размеры всех элементов литниковой системы, состоящей из вертикальных и горизонтальных каналов, по которым металл поступает в полость формы.

Оснастку из дерева применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Такие модели после изготовления покрывают краской (ГОСТ 2413—67).

В литейных цехах массового и крупносерийного производства используют металлические модели. В настоящее время применяют модели, изготовленные из пластических масс.

При машинной формовке используют односторонние, двусторонние и протяжные модельные плиты (рис. 28).

Протяжные плиты применяют при изготовлении сложных отливок, имеющих малый уклон вертикальных стенок. Модельная плита (рис. 28, в) состоит из верхней (протяжной) 1 и нижней плиты 2. Верхняя плита имеет отверстие, которое точно соответ-ствует наружному контуру модели. При извлечении модели из формы опускается только нижняя плита 2, а края протяжной плиты 1 удерживают смесь в опоке, предохраняя ее от обвала.

Последовательность изготовления

Технология изготовки модельной литьевой оснастки состоит из 5-ти основных этапов:

  • Создания мастер-модели или модели ‒ эталона;
  • Изготовления негатива ‒промомодели или калибра;
  • Создания рабочих комплектов моделей;
  • Выходного контроля;
  • Технического сопровождения.

На стадии финишной обработки наши специалисты обращают особое внимание на шероховатость поверхности. Ведь малейшие неровности на поверхности мастер-модели будут многократно тиражированы в рабочих отливках, что является несомненным браком производства. При необходимости детали дорабатываются на сверлильных, токарных или шлифовальных станках.

Произведенная на нашем предприятии оснастка отличается точностью, стабильностью размеров и конфигурации в течение продолжительной эксплуатации.

Литейная оснастка для литья металлов и сплавов

Литейное производство — одна из отраслей металлургии, специализирующаяся на переработке металлов и их сплавов, в частности, изготовлением деталей различных конфигураций методом заливки расплавленного металла в специальную форму, под принудительным давлением или естественным путем, с последующим охлаждением до застывания в форме нужной отливки — готового изделия или заготовки. В случае необходимости отливка затем подвергается механической обработке, для большей точности размеров либо уменьшения шероховатости поверхности. Таким образом, основная цель литейного производства – изготовление отливок, максимально соответствующих по форме и размерам конечному изделию.

Для получения качественных отливок на производстве используется специальная литейная оснастка — литейные формы, и от качества их исполнения и особенностей конструкции в большой степени зависит не только качество конечного изделия, но и трудозатраты на производство.

На производстве к качественной литейной форме предъявляют ряд требований , основные из них:

  • прочность (выдерживать нагрузки)
  • податливость (при усадке отливки уменьшаться в объеме)
  • газопроницаемость (при эксплуатации в литейной форме образуются газы)
  • огнеупорность (не поддаваться воздействию расплавленного металла)

По степени участия непосредственно в процессе литья литейная оснастка подразделяется на формообразующую (основную) и универсальную (вспомогательную). По количеству возможных заливок литейные формы бывают разовые и многократные, также есть подразделение форм по материалу, из которого они изготовлены (песчаные, металлические и т.д.).

  • литейные формы из металлов – чугуна и стали – выдерживают большое количество заливок, сотни и тысячи, поэтому относятся к многократным.
  • песчаные формы и формы по выплавляемым моделям эксплуатируются с помощью приспособлений – моделей, они являются разовыми, а сам процесс производства таких форм называется «формовка». С помощью модели оформляют внутренние рабочие поверхности в песчаной литейной форме, они заполняются расплавленным металлом и формируют отливку.

Весь комплект приспособлений, необходимых для производства отливок, и представляет из себя литейную оснастку, а часть оснастки, необходимая для формирования рабочей полости в литейной форме при формовке – модельный комплект.

Изделия, полученные на литейном производстве из тугоплавких сплавов, необходимы в таких отраслях, как авиастроение, приборостроение, ракетостроение, судостроение, радиоэлектроника и атомная энергетика, а из коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов – в химической промышленности. На сегодняшний день от 50% до 95% деталей промышленного оборудования изготавливается именно методом литья.

В современном литейном производстве широко применяется около пятидесяти технологий литья , наиболее часто используются:

  • литье под давлением
  • литье в песчаные формы
  • литье по выплавляемым моделям
  • литье в металлические формы или кокиля
  • литье под низким давлением
  • литье в оболочковые формы
  • центробежное литье и др.

Коллектив Ульяновского Приборо-Ремонтного Завода обладает богатым опытом, позволяющим проектировать и изготавливать литейную оснастку для литья цветных металлов и сплавов, а именно: литья в кокиль, литья в песчаные формы (в землю), литья под давлением, а также осуществлять полный цикл изготовления пресс-форм для литья по выплавляемым моделям.

Изготовление модельной оснастки

Одним из главных преимуществ в литейном производстве является изготовление качественной модельной оснастки. Если формы для литья будут выполнены с браком, ошибками, ущерб для производителя может быть значительным. По этой причине наличие в штате специалистов высокой квалификации – это реальная необходимость, так как именно от них зависит большая часть успешного производства. Наша компания имеет в распоряжении не только людей, которые выполняют свои обязанности на нужном уровне, но и качественное современное оборудование, необходимое для изготовления модельной оснастки. К таким относятся станки:

— спецназначения ЧПУ (с числовым программным управлением). Данный вид эффективен при производстве качественных модельных оснасток. Он исключает возможность случайных ошибок, которые могут случиться в случае работы человека («человеческий фактор»);

При необходимости сделать модельный комплект, возникает требование вложения значительных средств. Они превышают стоимость производства одной пресс-формы. По этой причине изготовлению формы отливки уделяется много внимания.

В процессе изготовления форм для литься применяются современные технологии. К ним относится прототипирование, моделирование с участием специально разработанных компьютерных технологий, что дает гарантию достижения максимальной точности геометрии. Также обеспечение высокой производительности облегчает задачу производителю, так как скорость значительно увеличивается по сравнению с ручной работой по изготовлению модельной оснастки.

Применение модельной оснастки

Используются модельные оснастки в таких сферах производства:

— машиностроительном, художественном литье;

— в вакуомно-пленочной формовке;

— бетонном и стеклофибробетонном производство;

— авиамоделировании, где особое значение имеет точность, соблюдение ГОСТ, исключаются малейшие несоответсвия;

— дизайне и архитектуре;

— бетонном производстве, в том числе стеклофибробетонном – армированном бетоне, который содержит стекловолокно, служащее армирующей добавкой. СФБ содержит в себе воду, песок и портландцемент, который является сырьем и для получения стандартного бетона, включая стекловолокно, стойкое к щелочным средам. Оно имеет вид волокон из фибр, которые располагаются равномерно по всей бетонной массе.

Как выполнить модельную оснастку, в большинстве случаев, определяет сам заказчик. Уже после уточнения особенностей заказа определяются дальнейшие производственные возможности. Наличие большого ассортимента предложений по используемым технологиям позволяет осуществлять практически любую задумку. Наша компания для изготовления модельных оснасток использует следующие виды оснащения:

— станки для раскраивания;

— фрезерные станки с ЧПУ;

— комбинированную методику, заключающуюся в совмещении механической и ручной обработки;

— ручная работа, применяется в случае крайней необходимости.

При изготовлении технологической оснастки применяются такие материалы:

— модельный пластик разной твердости;

— в контактной формовке стеклопластик;

— пенополистирол твердых марок, который является газосодержащим материалом, получаемый из полистирола, а также его производных, сополимеров;

— компаунды для заливки с основой и эпоксидной смолы или полиуретана. Бывают твердыми, мягкими;

— фанера из 3 и больше слоев шпона. Для большей плотности выполняется перпендикулярная укладка волокон дерева.

Выбирая материал для литейной оснастки, важно учитывать необходимое количество отливок, то, как планируется их применять на практике, технологию формовок отливок. Чаще всего пресс форму делают деревянной или из МДФ. Также изготавливается полимерной, металлической. Следует сказать, что на стоимость продукции большое влияние имеет выбираемый материал. Чтобы конкретизировать данный вопрос, рассмотрим некоторые аспекты детальнее.

Читайте также:  Торговое оборудование от производителя краснодар

Главные этапы производственного процесса:

— Рисование 3D-модели по чертежу.

— Выбор плоскости разъема формы.

— Установление величин по необходимым припускам для механической обработки, литейных уклонов.

— Создание объемной модели отливки.

— Расчет литейной оснастки.

Из приведенного обзора становится ясно что лучше выбрать для заказа формы по своему заказу. Для уточнения особенностей, определения наиболее выгодного и лучшего варианта следует обратиться за консультацией к специалистам производственного цеха. Для них – это профессиональное решение ежедневных рабочих задач. Кроме этого, квалифицированный совет поможет улучшить качество изделий, сэкономит время, а в результате и деньги.

Модельная оснастка, произведенная по расчету нужного количества отливок, уровня качества, сложности, обеспечит расчет по затратной части производства. Правильный подход в заказе позволит расходы сделать более экономными, в последующем, удешевив и изготавливаемую продукцию. При возникновении вопросов свяжитесь с нашим менеджером по указанным телефонам или напишите в форму обратной связи.

Источник



Оснастка технологическая литейного производства. Термины и определения

ООО «НГС» – технологичность и инженерный подход в создании форм для литейного производства

Качество модельной оснастки влияет на точную повторяемость физических параметров ряда отливок и повышает оборачиваемость литьевых форм. Оборачиваемость – важный фактор в снижении общей себестоимости изделия.

В процессе изготовления ООО «НГС» использует богатый станочный парк, в том числе и с числовым программным управлением и современные инженерные технологии трехмерного компьютерного проектирования для создания моделей. Такой подход позволяет изготавливать как мельчайшие, так и крупногабаритные детали любой сложности с одинаково высокой точностью и качеством.

Возможно создание литейных форм по чертежам заказчика или же проектирование согласно техническому заданию.

Исходными материалами для создания моделей могут быть:

  • Трехмерный чертеж из любой CAD системы в формате DWG, DXF, SET и т.п;
  • Образец готовой детали;
  • Конструкторская документация на бумажном носителе.

В зависимости от требований к литейным формам и их дальнейшей серийности у нас всегда можно заказать:

  • Деревянную оснастку, выполненную из цельного массива дерева или же из МДФ и фанеры на токарно-фрезерном станке с ЧПУ;
  • Модельно-стержневую ‒ из литьевого пластика или компаундных смол;
  • Литьевые формы из алюминия или других металлов.

Для литейного мелкосерийного производства выбираются более мягкие и быстро изнашиваемые материалы, чем для крупных серий, это позволяет снизить трудоемкость и сократить стоимость.

Литейная оснастка

– это приспособление, имеющее рабочую полость, при заливке в которую расплавленный металл образует отливку.

Рассмотрим части литейной формы и оснастку, необходимую для её изготовления. Для получения большинства отливок песчаная форма должна состоять из двух полуформ, изготовленных по модели в литейных опоках.

– рамка для удержания формовочной смеси, чаще всего металлическая.

– приспособление, имеющее очертания и размеры отливки, с учётом припусков на усадку металла, для получения отпечатка в формовочной смеси. Модели делаются из металла, пластмассы, дерева.

называют опоку с уплотнённой формовочной смесью и отпечатком от модели.

Но модель повторяет только внешние контуры будущей отливки.

Для получения отверстий и полостей в отливках используют стержни

, изготовленные из специальных формовочных смесей.

Для изготовления стержней применяют стержневые ящики

, обычно металлические. Стержневой ящик должен раскрываться для извлечения готового стержня.

Подвод металла в форму осуществляется через литниковую систему

. Это каналы и полости, обеспечивающие заполнение формы расплавом и питание отливки жидким металлом до полного затвердевания, а также удаление шлаков. Чтобы получить эти каналы, модели частей литниковой системы заформовывают вместе с моделью отливки.

Существуют различные варианты литниковых систем. Подача расплава в форму предпочтительнее сбоку или снизу, без падения струи металла с большой высоты, чтобы не размывать формовочную смесь.

Основные части литниковой системы (рисунок 2):

Рисунок 2 – Литниковая система: 1 – литниковая чаша; 2 – выпор; 3 – формовочная смесь; 4 – разъём формы; 5 – рабочая полость; 6 –канал-питатель; 7 – шлакоуловитель;8 – стояк; 9 – фильтр

, или воронка 1, нужна во избежание разбрызгивания металла и растекания по поверхности формы. Иногда используют керамические
фильтры
9, которые задерживают частицы оксидов, нерастворённые примеси, кусочки футеровки разливочного ковша.

8 – вертикальный канал для подачи металла в плоскость разъёма формы 4.

7 – расширение, куда собираются шлаки (оксиды и другие неметаллические частицы).

6 подводит металл в
полость формы
5.

2 предназначен для отвода газов. Штриховкой показана уплотнённая формовочная смесь 3.

Итак, по чертежу детали (рисунок 3, а

) строится чертёж отливки (рисунок 3,
б
), которая отличается от детали размерами (размеры отливки больше на величину припусков 1 на механическую обработку) и формой (уклоны 2 и скругления углов 3 нужны для лёгкого извлечения модели из формы, без разрушения формы).

По чертежу отливки изготавливается модель (рисунок 3, в

), которая состоит из двух половинок. Разъём делается по плоскости симметрии. Половинки модели скрепляются коническими штырями 4. Отверстия у модели нет; в местах выхода отверстия у отливки модель имеет выступы –
стержневые знаки
5. В отпечатки от этих выступов будет укладываться стержень. Размеры модели превышают размеры отливки на величину усадки.

Заформовав половинки модели в две опоки, получают верхнюю и нижнюю полуформы. Затем половинки модели извлекаются, в формовочной смеси от них остаются отпечатки.

Отдельно в стержневом ящике (рисунок 3, д

) изготавливается стержень (рисунок 3,
г
), имеющий очертания отверстия в отливке. Стержень длиннее отверстия на величину знаковой части 6, а его поперечные размеры больше размеров отверстия на величину усадки.

изображена собранная форма (канал-питатель находится за плоскостью рисунка).

Рисунок 3 – Последовательность изготовления отливки:

– чертёж детали;
б
– чертёж отливки;
в
– модель отливки;
г
– стержень;

– стержневой ящик;
е
– литейная форма для получения отливки

Последовательность изготовления

Технология изготовки модельной литьевой оснастки состоит из 5-ти основных этапов:

  • Создания мастер-модели или модели ‒ эталона;
  • Изготовления негатива ‒промомодели или калибра;
  • Создания рабочих комплектов моделей;
  • Выходного контроля;
  • Технического сопровождения.

На стадии финишной обработки наши специалисты обращают особое внимание на шероховатость поверхности. Ведь малейшие неровности на поверхности мастер-модели будут многократно тиражированы в рабочих отливках, что является несомненным браком производства. При необходимости детали дорабатываются на сверлильных, токарных или шлифовальных станках.

Произведенная на нашем предприятии оснастка отличается точностью, стабильностью размеров и конфигурации в течение продолжительной эксплуатации.

Для чего нужна модельная оснастка?

Для нужна модельная оснастка?

Модельная оснастка нужна чтобы получить отливку! Модельная оснастка фактически является тем же изделием только и из дерева или пластика. С нее снимают песчаную форму и в этой форме полость, образованная после снятия, заполняется металлом и получается отливка. Модельная оснастка может быть из дерева, пластика и металлическая…

На чем делается модельная оснастка?

Вся оснастка изготавливается на станках с ЧПУ. В настоящее время у нас имеются 3 станка, которые работают круглосуточно.

Модельную оснастку раньше делали руками. Но так как современные технологии позволили создать станки с Числовым Программным Управлением и компьютеры на которых сейчас проектируют все изделия, то ручной труд исключен…

Точность изготовления зависит от точности отрисовки геометрии при проектировании и от точности станка. Наши станки дают точность 0,1-0,2мм на длине до 2,5метров. Изделия сначала обрисовываются на компьютере, пишется программа для станка и деталь вырезается. Дальше доводится руками (вышкуривается, шпаклюется, красится). При этом полностью ручную оснастку никто не делает, у ручной нет такой точности. Не все детали возможно обработать на станке целиком, поэтому такие детали вытачиваются частями и потом эти части поступают на сборку и окончательную отделку на модельный участок. Если оснастку делаем из заливочных компаундов, то со станка поступает матрица для заливки.

Матрица вышкуривают, смазывают и заливают пластиком. После затвердевания пластика готовую модель вынимают из матрицы. Доработка после этого практически не требуется.

От чего зависит выбор материала для модельной оснастки…

Это зависит от того сколько отливок мы собираемся по этой оснастке сделать, потому что она изнашивается после формовки… Если речь идет о нескольких сотнях изделий, то подойдёт просто деревянная оснастка… Около тысячи изделий тогда оснастка из пластика. Стоимость модельной оснастки зависит от количества выплавляемых по ней изделий. Если речь идет об одном изделии, то чаще всего стоимость модельной оснасти составляет около 70% процентов цены изделия!

Мы изготавливаем модельную оснастку из следующих материалов:

  • фанера
  • мдф
  • алюминий
  • заливочные полиуретановые компаунды
  • модельный пластик, поставляемый в плитах

Натуральное дерево мы не используем из-за его нестабильных геометрических характеристик.

Наиболее ходовым материалом является фанера. Ёе преимущества — это более высокая чем у дерева стабильность геометрии, удобная для переработки форма и самая низкая цена из списка материалов. Недостаток фанеры – слоистость. Вся оснастка из фанеры требует тщательной отделки поверхности. Для того, чтобы сделать поверхность модельной оснастки из фанеры идеально ровной мы наносим на фанеру 3-4 слоя полиуретановой грунтовки и каждый слой тщательно вышкуриваем. Такая обработка позволяет получить гладкую и стойкую к износу поверхность.

Плиты мдф на втором месте по применению. Достоинство мдф – легко обрабатывается и имеет плотную однородную структуру, что позволяет выполнять из него тонкие художественные орнаменты с минимальной доводкой после станка. Недостаток мдф – материал мягкий и боится воды. Поэтому, в основном мы применяем мдф для художественных фрагментов модельной оснастки на основании из фанеры. Также обязательно используем специальные пропитки для упрочнения поверхности и защиты от влаги. Кроме этого мы делаем из мдф матрицы под заливку полиуретановым компаундом.

На третьем месте по частоте использования – пластик. Это могут быть пластиковые плиты или заливочный полиуретановый компаунд. Основными преимуществами пластика является его нечувствительность к перепадам влажности и более высокая износостойкость. Не секрет, что в основном оснастка приходит в негодность по двум причинам – изнашиваются формообразующие поверхности или вся оснастка теряет геометрическую точность из-за разбухания или усушки. Пластик как раз решает обе эти проблемы. Недостатками пластика являются в первую очередь его цена и склонность к сколам.

На четвертом месте по применению у нас находится алюминий. Преимущества модельной оснастки из алюминия очевидны – легче согнуть, чем сломать и не боится ни воды, ни других агрессивных жидкостей. При этом его износостойкость уступает некоторым пластикам, т.к. это относительно мягкий металл. Наш способ производства оснастки обусловлен наличием литейного цеха – мы делаем модели из мдф и по ним отливаем уже алюминиевую модельную оснастку. Затем обрабатываем особо важные поверхности на станке, а остальные вышкуриваем вручную. Это позволяет снизить цену на алюминиевую оснастку по сравнению с оснасткой, вытачиваемой на станке целиком из болванки.

Часто мы комбинируем несколько материалов в одной оснастке для того, чтобы получить оптимальное соотношение цены и долговечности модельной оснастки.

Можно ли самому сделать модельную оснастку?

Модельная оснастка кроме самих формообразующих поверхностей еще содержит в себе колосниковую систему. Это каналы для поступления металла и их нужно определенным образом рассчитывать. Если человек не является специалистом в литейном деле, он этого правильно сделать не сможет. Плюс есть такие понятия как “Уклоны”, “Стержневые ящики” и другое… Если вы не знаете, что это, то лучше обратиться к нам! Так же если вы собираетесь заказывать литье именно у нас, то у нас есть свои особенности по оснастке, нюансы, которые вы можете не учесть при изготовлении. Поэтому мы иногда не беремся лить изделия по чужой оснастке. Либо мы ее будем дорабатывать под нас.

Читайте также:  Периодичность то станочного оборудования

ЛИТЕЙНЫЕ ФОРМЫ

20. Литейная форма

Ндп. Приспособление Система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой жидким металлом формируется отливка 21. Литейный стержень

Стержень Элемент литейной формы, предназначенный для образования отверстия, полости или иного сложного контура в отливке. Примечание. Стержень может быть неразъемным и разъемным, цельным и полым, полым с засыпкой из пористого материала, упрочненным металлическим стержневым каркасом, неразборным или собранным в стержневой блок 22. Стержневая литейная форма

Ндп. Сборно-стержневая литейная форма Литейная форма, изготовляемая или используемая с применением литейных стержней 22а. Бесстержневая литейная форма Литейная форма, изготовляемая и используемая без применения литейных стержней (Введен дополнительно, Изм. N 1). 23. Открытая литейная форма Литейная форма незамкнутого контура для заливки расплавленного металла открытой струей 24. Закрытая литейная форма Литейная форма замкнутого контура, заливаемая расплавленным металлом через закрытую канальную литниковую систему 25. Неразъемная литейная форма — 26. Разъемная литейная форма — 27. Комбинированная литейная форма

Ндп. Полукокиль Литейная форма, рабочая полость которой собрана из металлических и неметаллических частей 28. Целиковая литейная форма Неметаллическая неразъемная литейная форма, изготовляемая по выплавляемым, выжигаемым, газифицируемым, растворяемым моделям 29. Машинная литейная форма Металлическая или комбинированная литейная форма, работающая в цикле работы литейных машин 30. Опочная литейная форма Литейная форма, изготовляемая из формовочной смеси в опоках по модельным плитам или по литейной модели 31. Безопочная литейная форма Литейная форма, изготовляемая в съемных опоках формовкой по модельным плитам 32. Блочная безопочная литейная форма

Ндп. Стопочная форма Неметаллическая литейная форма из блоков с одним или двумя отпечатками модели на противоположных сторонах, формуемых и собираемых для заливки в стопку с вертикальным разъемом 33. Стопочная литейная форма Литейная форма, изготовляемая по модельной плите и собираемая в стопку с горизонтальным разъемом для заливки от одного литникового стояка 34. Оболочковая литейная форма Тонкостенная сборная литейная форма, изготовляемая по модельной нагреваемой оснастке многоразового использования из термореактивных смесей (Измененная редакция, Изм. N 1). 35. Почвенная литейная форма Литейная форма для производства единичных отливок, изготовляемая из формовочных смесей непосредственно в полу литейного цеха 36. Ямная литейная форма Литейная форма для единичного производства крупных отливок, изготовляемая в изолированных от почвенных вод ямах или в кессонах формовкой по литейным моделям, или по литейным формовочным шаблонам 37. Кусковая литейная форма Многоразъемная литейная форма, изготовляемая с облицовочной смесью формовкой по модели сложной конфигурации отдельными частями, закрепляемыми набивкой наполнительной смеси. Примечание. Кусковые литейные формы предназначены, как правило, для получения художественных изделий 38. Каркасная литейная форма Литейная форма для ускоренного получения серийно изготовляемых отливок в металлическом опочното типа неподвижном каркасе с вентилируемым днищем 39. Сборно-стержневая литейная форма Литейная форма, собранная из литейных стержней, оформляющих поверхности отливки 40. Кокиль Металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил 41. Облицованный кокиль Кокиль с рабочей полостью, облицованной формовочной смесью в целях замедления и выравнивания кристаллизации отливок 42. Пресс-форма для литья под давлением Металлическая литейная форма для производства отливок на машинах литья под давлением 43. Пресс-форма для выплавляемых моделей Форма для производства разовых литейных моделей из модельного пластического материала 43a. Пресс-форма для газифицируемых моделей Форма для изготовления разовых газифицируемых или выжигаемых литейных моделей (Введен дополнительно, Изм. N 1). 44. Центробежная изложница Металлическая литейная форма в которой заливка расплавленного металла и формирование отливки осуществляются под действием центробежных сил 45. Литейная форма-кристаллизатор Водоохлаждаемая машинная литейная форма для непрерывного литья изделий или заготовок 46. Односторонняя литейная форма Литейная форма, изготовляемая по односторонней модели или модельной плите 47. Вертикальная (горизонтальная) литейная форма Литейная форма с вертикальной (горизонтальной) литниковой системой 48. Разовая литейная форма Литейная форма для заливки жидким металлом один раз и разрушаемая при извлечении отливки 49. Многократная литейная форма Литейная форма для заливки жидким металлом более одного раза 50. Лад литейной формы

Лад База при формовке и сборке литейной формы, определяющая ее технологическую герметизацию при заливке металлом и размерную точность отливки по вертикали от линии разъема 50а. Многослойная форма (стержень) Литейная форма (стержень), состоящая из двух или более слоев формовочного материала, один из которых оформляет рабочую поверхность (Введен дополнительно, Изм. N 1).

Источник

Оборудование и запчасти

Специфика литейного дела в том, что литьё — сложная многоступенчатая технология. На каждом этапе приходится использовать не только разнообразные машины и механизмы, но и всевозможную оснастку, вспомогательные приспособления и многое другое.

Литейное оборудование, механизмы и оснастка работают в жёстких условиях при высокой температуре и значительных механических нагрузках. Например, температура расплавленного металла в разливочном ковше составляет около 1800 °С (для тугоплавких цветных металлов ещё выше), а масса может достигать десятков тонн. При таких условия оборудование изнашивается очень быстро.
Для поддержания процесса производства проводится регулярное техническое обслуживание оборудование, изношенные части заменяются, морально устаревшие станки модернизируется. Другими словами, литейное производство постоянно нуждается в запасных частях и новом оборудовании.

Компания «Современные Литейные Технологии» осуществляет продажу и поставку литейного оборудования всех видов. В нашем каталоге представлены:

  • плавильное оборудование и литейные ковши;
  • установки для приготовления и регенерации смеси;
  • стержневое и формовочное оборудование;
  • манипуляторы и вспомогательные агрегаты;
  • машины и станки для механической обработки;
  • установки для пылеудаления и очистки воздуха;
  • энергетическое оборудование.

«СЛТ» реализует самые современные модели станков и машин как российского производства, так и ведущих мировых брендов. Компания также поставляет все необходимые для литейного оборудования запасные части и расходные материалы.

При необходимости специалисты «СЛТ» проведут аудит вашего производства, дадут рекомендации по его модернизации, разработают проектную и технологическую документацию, поставят и смонтируют оборудование, проинструктируют и обучат ваш персонал. В результате вы получите действующее литейное производство, отвечающее всем современным требованиям.

Если у вас возникли вопросы или вы хотите купить литейное оборудование, обращайтесь к нашим специалистам по телефону или с помощью электронной почты. Контакты указаны внизу каждой страницы.

Источник

Современное литейное производство

Являясь одной из наиболее древних технологий переработки материалов, литьё и ныне не теряет своей актуальности. Проектируются новые процессы и оборудование, совершенствуются приёмы повышения их экологической чистоты и точности.

Сущность и основы

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

  1. Вязкость.
  2. Поверхностное натяжение.
  3. Характер поверхностной оксидной пленки.
  4. Наличие, содержание и состав включений.
  5. Способ затвердевания.
  6. Химический состав основного материала.
  7. Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

  • Вязкость расплава;
  • Интенсивность охлаждения;
  • Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны*, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

Литьё под давлением

Литье под давлением используется для производства отливок ответственного назначения. Процесс требует использования специального оборудования, где металл плавится, а затем поступает в форму, где охлаждается и затвердевает.

Литье под давлением используется для изготовления тонкостенных деталей с большим количеством рёбер и поднутрений. Такие отливки применяют в бытовой технике, электроинструментах, деталях автомобилей и пр. Формы для литья под давлением не ограничиваются по сечению.

  1. Возможность получения деталей со сложными формами и небольших размеров.
  2. Высокое качество поверхности.
  3. Повышенная (в сравнении с обычными литейными технологиями) точность.
  4. Стабильность характеристик металла отливки.
  5. Высокая производительность.
  1. Высокая стоимость оборудования и оснастки.
  2. Сравнительно небольшая стойкость инструмента.
  3. Повышенный уровень первоначальных финансовых затрат.

Литьё под давлением оправдывает себя при значительных программах выпуска продукции, либо при повышенных требованиях к качеству готовых отливок (в частности, для исключения последующей механической доработки).

Технологический цикл для литья под давлением очень короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, он состоит из следующих четырех этапов:

  • Зажима частей пресс-формы, при этом одна половина закрепляется на оборудовании, а вторая получает возможность скольжения по направляющим;
  • Подачи расплава в закрытый объём пресс-формы. Объём впрыска определяется объёмом металла (с учётом его усадки), давлением и мощностью подачи;
  • Охлаждения расплава в процессе контакта металла со стенками пресс-формы. В некоторых случаях усадку учитывают поджатием подвижной половины пресс-формы к поверхности затвердевающей детали;
  • Удаление сформированной отливки из оснастки, время которого рассчитывается, исходя из термодинамических свойств материала и максимальной толщины стенки детали.

После цикла литья под давлением обычно требуется некоторая пост-обработка. Так, при охлаждении часть материала, находящегося в каналах формы, затвердевает. Этот избыточный металл должен быть обрезан с помощью резаков. При необходимости его можно добавлять в расплав, используя для литья следующей партии продукции.

Литьё выжиманием

Технология используется в случае, когда требуется постоянная компенсация усадки материала, и применяется для литья крупных отливок с тонкими стенками. Для этого подвижная полуформа получает принудительное перемещение по направлению к поверхности расплава – вращением, винтовым или плоско-параллельным движением. Последовательность переходов такова. Металл заливают в нижнюю часть формы, далее перемещают подвижную её часть до контакта с расплавом, при этом излишек сливается в приёмный ковш установки. Поскольку между ним и основным металлом поддерживается постоянный тепловой контакт, то потери тепла минимальны, и физико-механические параметры материала равномерны во всех сечениях. Возрастает и коэффициент заполнения формы. После затвердевания подвижная полуформа перемещается в исходное положение, а готовая отливка выталкивается из полости.

  1. Повышенная структурная однородность отливки.
  2. Высокая равномерность физико-механических характеристик материала.
  3. Высокая производительность процесса.
Читайте также:  Оборудования для бизнеса ткани

В основном литьё выжиманием используется для получения продукции из алюминиевых литейных сплавов.

Оборудование и формы

В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

В состав основного оборудования включают:

  • Плавильные печи;
  • Заливочные ковши;
  • Загрузочно-транспортное оборудование — погрузчики, краны, конвейеры и пр.
  • Средства управления и автоматики.

Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

  • Получение полости;
  • Размерная обработка элементов;
  • Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня — дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

Ориентировочная цена, тыс. руб.

Для литья чугунных отливок массой до 15000 кг

Линия непрерывного литья

Для получения отливок из цветных металлов и сплавов

Машина для литья под давлением

Индукционный плавильный комплекс

Вихревые смесители непрерывного действия

Для приготовления песчаных смесей

Машина для центробежного литья

Для литья чугуна

Для удаления остатков песчаных форм

Дефекты литейных сплавов

Перед тем, как производственный цикл выпуска отливок заканчивается, физические свойства и структурная целостность конечного продукта подлежат проверке. Методы испытаний могут быть разрушающими и неразрушающими. Выбор метода обнаружения дефектов зависит от технологического назначения детали. Для некоторых чисто эстетических продуктов требуется только краткий визуальный осмотр для определения точности размеров, наличия трещин и оценки качества отделки. Для литья, имеющего индустриальное применение, в ходе испытаний устанавливаются все физико-механические свойства металла (пластичность, прочность на растяжение, относительное удлинение, ударная вязкость, твердость и т.д.).

Наиболее распространёнными дефектами литья являются:

  1. Усадочные дефекты. Когда металл затвердевает после заливки в формы или отливки, он должен сжиматься. Когда металла недостаточно, усадка из чугуна приведет к образованию отверстий или пустот в отливке. В зависимости от его причины существует много типов усадки. При осевой усадке материал по центру получает больше времени для затвердевания по сравнению с металлом по периферии, что приводит к образованию полости. Это может быть вызвано температурой, при которой заливается расплавленный металл, скоростью заливки, качеством исходного сырья.
  2. Дисперсная усадка. Размерное изменение элементов сплава может привести к такому типу усадки, где полости образуются перпендикулярно литейной поверхности. К этому типу дефектов может привести высокое содержание азота или низкое содержание углерода.
  3. Иногда все литейные изделия могут иметь одинаковый тип дефектов по размерам. Причина – разная скорость отвердевания различных частей отливки.
  4. Швы или шрамы. Это металлургический дефект, который характеризуется наличием углублений на поверхности отливки. Дефект вероятен, когда в процессе плавки графит перемещается в усадочные полости.
  5. Шлаковые включения. Они представляют собой мелкие пятна, обнаруженные на поверхности литейных изделий. Такие включения вызываются загрязнениями исходного металла карбидами, кальцитами, оксидами и сульфидами.
  6. Незаполнение отдельных участков. Вызывается наличием газа в отдельных частях пресс-формы, пониженной текучестью материала. Потребуется увеличить температуру его нагрева и/или вести плавку в вакууме.

Подбор специалистов

Эта профессия предполагает производство чугунных, стальных или цветных металлических деталей различными процессами литья, а также периодическое проведение испытаний материалов с целью обеспечения качества. Специалист современного литейного цеха – обрубщик, плавильщик, формовщик — должен знать различные типы пресс-форм и материалов, обработку литейных инструментов, химические процессы, происходящие во время литья.

Профессиональная подготовка включает в себя:

  • Теоретическое профессиональное обучение;
  • Практику в компании непосредственно на рабочих местах;
  • Стажировку или прохождение курсов переподготовки.

Последний этап предназначается для специалистов литейного производства, желающих повысить свою квалификацию. Среди них могут быть операторы производства, инженеры, менеджеры, металлурги, персонал подразделений, обеспечивающих качество, специалисты по охране труда.

В обязательную программу подготовки или переподготовки входят:

  1. Основы металлургических процессов (материалы, термодинамика).
  2. Виды оборудования.
  3. Вторичные металлургические процессы (заливка, перемешивание металла, охлаждение).
  4. Пресс-формы, их проектирование и обслуживание.
  5. Дефекты литья.
  6. Моделирование литейных процессов.

Откуда идут поставки сырья и оборудования

В качестве основных химических компонентов применяются ферросплавы, соли щелочных металлов, борная кислота, бентонит и др. Основные поставщики и условия поставки представлены в таблице:

Источник

Литьевое оборудование

Вертикальные тпа с выдвижным столом

Усилие смыкания: 150 – 1200 kn
Объем впрыска: 41 – 392 см3
Расстояние между колонн: 280*140 – 610*510 мм

Вертикальные тпа с поворотным столом

Усилие смыкания: 300 – 1200 kn
Объем впрыска: 69 – 467 см3

Вертикальные термопластавтоматы с челночным столом

Усилие смыкания: 150 – 1200 kn
Объем впрыска: 41 – 392 см3
Расстояние между колонн: 280*140 – 610*510 мм

Вертикальные термопластавтоматы с двойным челночным столом

Усилие смыкания: 254 – 943 kn
Объем впрыска: 62 – 286 см3
Расстояние между колонн: 370*200 – 550*360 мм

Двухплитные тпа, серии МВЕ (400-500 тонн)

Усилие смыкания: 400 – 500 тонн
Объем впрыска: 1128 – 1910 см3
Расстояние между колонн: 700х700 – 780*780 мм

Двухплитный термопластавтомат, серии МВЕ (600-850 тонн)

Усилие смыкания: 600 – 850 тонн
Объем впрыска: 2187 – 3613 см3
Расстояние между колонн: 880*880 – 1000*1000 мм

Двухплитные тпа, серии МВЕ (1050-2300 тонн)

Усилие смыкания: 1050 – 2300 тонн
Объем впрыска: 4163 – 18150 см3
Расстояние между колонн: 1100*1100 – 1800*1800 мм

Для двухкомпонентного литья IMS-R

Усилие смыкания: 160 – 420 тонн
Объем впрыска: 60 – 381 см3
Расстояние между колонн: 650*400 – 1050*630 мм

Термопластавтомат, серии CX (60-200 тонн)

Усилие смыкания: 60 – 200 тонн
Объем впрыска: 59 – 594 см3
Расстояние между колонн: 330*330 – 560*560 мм

Термопластавтомат, серии CX (250-550 тонн)

Усилие смыкания: 250 – 550 тонн
Объем впрыска: 540 – 2704 см3
Расстояние между колонн: 610*610 – 880*880 мм

Термопластавтомат, серии CX (700-950 тонн)

Усилие смыкания: 700 – 950 тонн
Объем впрыска: 2610 – 4752 см3
Расстояние между колонн: 960*960 – 1160*1160 мм

Термопластавтомат, серии CX (1250-1600 тонн)

Усилие смыкания: 1250 – 1600 тонн
Объем впрыска: 5322 – 11486 см3
Расстояние между колонн: 1360*1360 – 1560*1460 мм

Термопластавтомат, серии IMS-ES (80-220) тонн

Усилие смыкания: 80 – 220 тонн
Объем впрыска: 92 – 594 см3
Расстояние между колонн: 325*325 – 545*545 мм

Термопластавтомат, серии IMS-ES (260-300) тонн

Усилие смыкания: 260 – 300 тонн
Объем впрыска: 540 – 995 см3
Расстояние между колонн: 575*575 – 605*605 мм

Термопластавтомат, серии IMS-ES (350-500) тонн

Усилие смыкания: 350 – 500 тонн
Объем впрыска: 1161 – 2481 см3
Расстояние между колонн: 675*675 – 805*780 мм

Термопластавтомат, серии IMS-ES (580-1450) тонн

Усилие смыкания: 580 – 1450 тонн
Объем впрыска: 2610 – 10006 см3
Расстояние между колонн: 855*820 – 1450*1300 мм

Серии Servo E (270-370 тонн)

Усилие смыкания: 270 – 370 тонн
Объем впрыска: 589 – 1308 см3
Расстояние между колонн: 555*555 – 700*650 мм

Серии Servo E (90-230 тонн)

Усилие смыкания: 90 – 230 тонн
Объем впрыска: 111 – 641 см3
Расстояние между колонн: 360*360 – 515*515 мм

Серии Servo E (470-570 тонн)

Усилие смыкания: 470 – 570 тонн
Объем впрыска: 1462 – 2767 см3
Расстояние между колонн: 770*742 – 860*800 мм

Литьевое оборудование применяется в различных сферах, в том числе и обувной индустрии для производства цельноформованных изделий из резиновых и других смесей, а также для прямого прилива подошв.

Принцип работы

Принцип работы оборудования заключается в том, что необходимые вещества поступают в специальную камеру, где происходит их смешивание. Далее расплавленная масса подается в пресс-формы, после чего происходит ее охлаждение и застывание.
На заключительном этапе выполняется чистка заготовок при помощи гидропневмоблока.

Особенности оборудования

Литьевое оборудование упрощает рабочий процесс благодаря автоматическому управлению и контроллерам.

Из других преимуществ:
• низкое энергопотребление;
• скорость работы;
• качество продукции.

Приобрести станки в Москве можно, обратившись в компанию Имстек, которая занимается поставкой литьевого оборудования для литья пластмасс и аллюминия и занимает лидирующие позиции в данной сфере. Кроме того, на всю продукцию предоставляется гарантия 2 года.

Источник