Меню

Линии для переработки шин в крошку оборудование

Линии по переработке шин

Видео о работе линии по переработке шин

Динамичный рост парка автомобилей во всех развитых странах приводит к постоянному накоплению изношенных автомобильных шин. По данным Европейской Ассоциации по вторичной переработке шин (ЕТРА) в Европе ежегодно образуется около 2 млн. тонн амортизированных автомобильных шин, а объем их переработки методом измельчения не превышает 10%. Большая часть собираемых шин (20%) используется как топливо.

При сгорании шин образуется такие химические соединения, которые, попадая в атмосферный воздух, становятся источником повышенной опасности для человека это:

  • бифенил;
  • антрацен;
  • флуорентан;
  • пирен;
  • бензапирен.

Два соединения из перечисленных – бифенил и бенз(а)пирен относится к сильнейшим канцерогенам.

Не случайно, что Европейский Совет 2 апреля 1999 г. принял специальную Директиву «О свалках», по которой с 2003 г. вводится запрет на их сжигание.

Выброшенные на свалки либо закопанные шины разлагаются в естественных условиях не менее 100 лет. Контакт шин с дождевыми осадками и грунтовыми водами сопровождается вымыванием ряда токсичных органических соединений: дифениламина, дибутилфталата, фенантрена и т.д. Все эти соединения попадают в почву. А резина, являющаяся высокомолекулярным материалом, относится к термореактивным полимерам, которые в отличие от термопластичных не могут перерабатываться при высокой температуре, что создает серьезные проблемы при вторичном использовании резиновых отходов. Вышедшие из эксплуатации изношенные шины являются источником длительного загрязнения окружающей среды:

  • шины не подвергаются биологическому разложению;
  • шины огнеопасны и, в случае возгорания, погасить их достаточно сложно;
  • при складировании они являются идеальным местом размножения грызунов, кровососущих насекомых и служат источником инфекционных заболеваний.

Вместе с тем, амортизированные автомобильные шины содержат в себе ценное сырье: каучук, металл, текстильный корд. Проблема переработки изношенных автомобильных шин и вышедших из эксплуатации резинотехнических изделий имеет большое экологическое и экономическое значение для всех развитых стран мира. Невосполнимость природного нефтяного сырья диктует необходимость использования вторичных ресурсов с максимальной эффективностью. Предлагаемая линия производства по переработке изношенных шин основана на результатах многолетних исследовательских работ в данной области, а также опыте эксплуатации уже внедренных производств. Основное отличие предлагаемых решений от аналогичных предложений и существующих технологий: использование оборудования с низкими удельными энергозатратами и комплексный подход к проблеме переработки шин, включающий не только измельчение изношенных покрышек, но и полное использование получаемых продуктов. Уникальность технологии состоит в том, что продукт подвергается постоянному охлаждению, и отделению примесей (текстильного корда и металлокорда.) В результате получается чистая резиновая крошка фракции меньше 1мм

Области применения конечного продукта (резиновой крошки)

Порошковая резина с размерами частиц от 0,2 до 0,45 мм
Используется в качестве добавки (от 5 до 25%) в резиновые смеси для изготовления новых автомобильных покрышек, массивных шин и других резинотехнических изделий. Применение резинового порошка с высокоразвитой удельной поверхностью частиц (2500 — 3500 см²/г), получаемой при его механическом измельчении, повышает стойкость шин к изгибающим воздействиям и удару, увеличивая срок их эксплуатации;

Порошковая резина с размерами частиц до 0,6 мм
Используется в качестве добавки (до 50-70%) при изготовлении резиновой обуви и других резинотехнических изделий. При этом свойства таких резин (прочность, деформируемость) практически не отличаются от свойств обычной резины, изготовленной из сырых каучуков;

Порошковую резину с размерами частиц до 1,0 мм
Можно применять для изготовления композиционных кровельных материалов (рулонной кровли и резинового шифера), подкладок под рельсы, резинобитумных мастик, вулканизованных и не вулканизованных рулонных гидроизоляционных материалов;

Порошковая резина с размерами частиц от 0,5 до 1,0 мм
Применяется в качестве добавки для модификации нефтяного битума в асфальтобетонных смесях, используемых при строительстве автомобильных дорог, которые улучшают их деформационные и фрикционные свойства. Такие добавки позволяют увеличить прочность покрытия дорог, а также их стойкость к удару, морозостойкость и стойкость к растрескиванию полотна при температурных перепадах. Объем дробленой резины в составе таких усовершенствованных покрытий должен составлять около 2% от массы минерального материала, т.е. 60-70 тонн на 1 км дорожного полотна. При этом срок эксплуатации дорожного полотна увеличивается в 1,5 — 2 раза. Такие порошки используются также в качестве сорбента для сбора сырой нефти и жидких нефтепродуктов с поверхности воды и почвы, для тампонирования нефтяных скважин, гидроизоляции зеленых пластов и т.д.;

Резиновая крошка с размерами частиц от 2 до 10 мм
Используется при изготовлении массивных резиновых плит для комплектования трамвайных и железнодорожных переездов, отличающихся длительностью эксплуатации, хорошей стойкостью к климатическим воздействиям, пониженным уровнем шума и современным дизайном; спортивных площадок с удобным и безопасным покрытием; животноводческих помещений и т.д

Энергопотребление:

  • трехфазный переменный ток (50 Гц, 380 В)
  • номинальная потребляемая мощность, кВт – до 150

ОТЛИЧИТЕЛЬНЫМИ ОСОБЕННОСТЯМИ ПРЕДЛАГАЕМЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ЯВЛЯЮТСЯ:

  • экологическая чистота производства, отсутствие каких-либо вредных выбросов и выделений в процессе механического дробления шин;
  • высокая мобильность технологического оборудования, позволяющая производить утилизацию шин в местах их хранения;
  • высокая надежность;
  • высокая эффективность при невысокой стоимости;
  • небольшое потребление энергии.

В объем поставки НЕ входят:

  • подъемные краны и механизмы, инструмент и приспособления для монтажа, монтажные материалы;
  • инфраструктура объекта, обеспечение электроэнергией, водой, сжатым воздухом и др.;
  • здания, сооружения, фундаменты;
  • соответствие местным стандартам техники безопасности, санитарии и гигиены труда;
  • страховка и фрахт;
  • монтаж оборудования;
  • стоимость перевозки (фрахт), страховка, импортная пошлина.

Сроки изготовления и поставки оборудования по переработке шин.

Срок изготовления полного комплекта оборудования дробильной установки составляет 4-6 месяцев со дня вступления контракта в силу. Монтажные и пусконаладочные работы (без строительных работ) составляют 2 месяца с момента поставки полнокомплектной дробильной установки к месту монтажа ее у Заказчика. Срок доставки установки Заказчику не входит в сроки изготовления и монтажа и зависит от расположения страны Заказчика.

Монтаж, пуск и освоение дробильной установки.

Перед отправкой Заказчику агрегаты дробильной установки собираются на заводе-изготовителе и испытываются в соответствии с программой и методикой испытаний. После испытаний дробильная установка отгружается Заказчику. Отдельные узлы и агрегаты установки поставляются в состоянии повышенной монтажной готовности. Изготовитель по отдельному договору осуществляет шеф-монтажные и пуско-наладочные работы, а также обучение персонала Заказчика.

При неукоснительном соблюдении всех правил эксплуатации дробильной установки гарантируется работа установки в течение 1 года со дня ее пуска при 1 сменной работе. Гарантия заключается в замене деталей, признанных бракованными. Нормальный износ, как и неправильная эксплуатация или использование, не являются основанием для рекламации. Изготовитель по отдельному договору может взять на себя сервисное обслуживание дробильной установки. Гарантия не распространяется на быстро изнашиваемые элементы

Читайте также:  Рынок ультразвукового оборудования в россии

Прочие условия.

Изготовитель оставляет за собой право на внесение изменений в конструкцию установки.

Источник



Оборудование для переработки автомобильных резиновых шин

Содержание

  1. Состав материала покрышек
  2. Пиролиз покрышек
  3. Измельчение покрышек с целью получения резиновой крошки
  4. Оборудование для переработки шин в крошку
  5. Линия по производству топлива
  6. Оборудование по переработке отработанных шин

Практически в каждой семье есть автомобиль, а во многих их несколько. На планете уже больше миллиарда автомобилей, и все они изнашивают и периодически меняют покрышки. Изношенные шины нужно куда-то девать — в маленьких странах с высокой плотностью населения попросту нет места для их складирования.

Существует несколько способов переработки использованных шин для повторного применения – от использования их в качестве сырья до получения из них топлива.

Состав материала покрышек

Шина состоит из многих материалов, различных по своим физическим и химическим свойствам.

  • Сталь — из нее изготовлен корд и шипы.
  • Углеводороды — искусственный каучук с сажевым наполнителем.
  • Сера в составе вулканизирующих добавок.
  • Синтетическая нить — из нее также делают корд.
  • Хлорсодержащие углеводороды в составе клея.

Таких вредных веществ, как мышьяк и свинец, в современные шины не добавляют.

Чтобы полностью переработать все эти разнообразные вещества и не нанести ущерба экологической обстановке, конструкторы и технологи разработали несколько технологических процессов и обслуживающие их установки.

Пиролиз покрышек

Самый просто процесс повторного применения — это использование отработанных покрышек в качестве топлива. Переработка шин путем сжигания их на открытом воздухе или в топках недопустимо, поскольку при открытом горении образуется много загрязняющих атмосферу и вредных для здоровья веществ.

Поэтому сжигание проводят в пиролизных установках в два этапа.

На первом этапе в условиях недостатка кислорода при высокой температуре (до 500 °С) проходит разложение материалов на пиролизный газ, жидкие углеводороды, сажу и твердые металлические остатки. При правильной настройке параметров процесса из одной тонны исходного сырья получается:

  • 0,5 тонны жидких углеводородов, которые можно очистить вплоть до получения годного к употреблению бензина;
  • 200 кг газа, используемого для нагревания пиролизной установки;
  • 200 кг сажи (углерод);
  • 100 кг стали.

В пиролизных газах содержится сера и закись кремния.

Сажа, получающаяся в результате процесса, к сожалению, сильно загрязнена соединениями хлора и серы, а также чрезвычайно ядовитыми диоксинами. Использовать ее в качестве сырья для производства углерода невозможно. Очистка же от вредных примесей стоит слишком дорого. Утилизация таких отходов возможна только при поддержке государственных экологических программ по переработке автомобильных шин и других опасных отходов.

Измельчение покрышек с целью получения резиновой крошки

Принцип переработки весьма прост. Шины измельчаются на специальном оборудовании для переработки покрышек в крошку в несколько этапов, получившийся продукт сортируется, и на выходе производственной линии получается три материала:

  • металл в виде мелких обрезков проволоки;
  • резиновая крошка;
  • обрезки кордовой нити.

В этом случае химических изменений с материалами не происходит, и все вредные соединения остаются в связанном стабильном состоянии, а новых не образуется. Продукты переработки можно безопасно складировать и перевозить.

Если металлические отходы можно легко отделить от резиновой крошки, то с выделением из ее состава полимерной нити, близкой по химическим и физическим свойствам, возникают определенные технические трудности.

Поэтому начинающие предприниматели экологически ориентированного бизнеса работают, как правило, с чисто металлокордными шинами. Станок для переработки шин Основные проблемы, с которыми они сталкиваются:

  • Выбор места для установки оборудования.
  • Альтернатива между возведением нового здания или приспособлением существующего.
  • Выбор, приобретение и монтаж станков для переработки шин.
  • Оформление разрешительных документов на утилизацию автомобильных покрышек.
  • Разработка устойчивых каналов поставок исходного сырья и продаж конечного продукта.

Простейший станок для переработки шин стоит не так дорого, но у него ограничены производительность и размеры обрабатываемого сырья. Применение других методов измельчения снимает эти ограничения, но поднимает стоимость линии.

Оборудование для переработки шин в крошку

Эта группа оборудования предназначена для измельчения сырья в крошку и разделения его на фракции с последующей отгрузкой на дальнейшую переработку.

В состав типового комплекта оборудования для переработки шин входят:

  • Группа измельчителей (шредер, ножницы с гидравлическим приводом, ленторез).
  • Разделители отходов (магнитный и вихревой).
  • Транспортеры для перемещения сырья.
  • Вибросита для сортировки.
  • Оборудование для упаковки и погрузки продукции.
  • Пиролизная установка малой мощности для сжигания текстильных отходов.

Цена такой линии, продаваемой под ключ, начинается с 10-15 миллионов рублей. Однако не обязательно приобретать все оборудование одного бренда. Используя аналогичные по техническим характеристикам станки и устройства местного производств (или просто уже имеющиеся в наличии) можно существенно сэкономить.

Перед закупкой обязательно нужно посетить аналогичное действующее предприятие и узнать от них проблемы и узкие места при использовании того или иного оборудования.

Наиболее важным узлом производственной линии станут измельчители. Их четкая и бесперебойная работа во многом определяет производственный и финансовый успех предприятия.

Переработка покрышек начинается со шредера, разрезающего шины на фрагменты размером не больше 15-20 см. На него приходится максимальная нагрузка, разумно будет позаботиться о хорошем сервисном контракте и запасе запчастей.

Если плановая производительность превышает тонну покрышек в час, лучше выбрать многовалковую установку, сделанную в Европе. Ее качественная работа облегчит функционирование оборудования, стоящего далее в технологической цепочке.

В качестве вторичных измельчителей применяют роторно-ножевые дробилки и кулачковые экструдеры. Экструдеры недороги при приобретении, но приводят к высоким эксплуатационным расходам на электроэнергию и замену выходящих из строя кулачков.

Транспортеры, сепараторы и вибросита несложны по конструкции и не имеют столь высоконагруженных и ответственных деталей. Многие местные производители выпускают такое оборудование по переработке шин по доступным ценам, сохраняя высокое качество продукции.

Линия по производству топлива

С точки зрения бизнеса, войти в чисто производителей топлива выгодно и престижно.

Энергетический потенциал одной тонны покрышек примерно равен потенциалу тонны каменного угля. Но на пути успешного использования отработанных шин в качестве стоит большая проблема: токсичность продуктов сгорания. В их составе содержится сернистый газ, диоксины и другие весьма ядовитые соединения.

Читайте также:  Органы управления и оборудования общая

Сжигание на открытом огне недопустимо, в случае пиролизной установки остается вопрос с переработкой ядовитых отходов. На установку придется монтировать дорогостоящие очистные сооружения. С ними процесс может стать рентабельным при условии переработки не менее 110 тонн сырья в сутки. Капиталовложения же будут окупаться достаточно медленно. Большинство таких установок строилось при государственной поддержке или с государственным участием.

Существует и другой технологический процесс. На установках такого типа покрышки перерабатывают в топливо. Комплекс требует для монтажа около 20 м 2, высота его составляет 10 м. Из бывших автошин извлекают металлические обода, измельчают в крошку и транспортером загружают в химический реактор. В нем поддерживается рабочая температура в 460 °C. В таких условиях резина распадается на жидкие углеводороды, пиролизный газ, твердый сажевый осадок и металлические обрезки. Этот газ используется для поддержания температуры в реакторе, его излишки в незначительном количестве после прохождения через систему очистки выбрасываются в атмосферу.

Жидкие фракции через дозировочную систему сливают в тару и отвозят на склад. Сажевые отходы (технический углерод) охлаждают, гасят и выделяют металл на магнитных сепараторах. Металл, углерод и отходы также упаковывают и отправляют на реализацию и утилизацию.

Такая система за сутки перерабатывает в топливо до пяти тонн покрышек. При этом получается:

  • жидкие топливные фракции — до 2 тонн;
  • металлические отходы — до 0,5 тонны;
  • твердые углеродосодержащие остатки — до 1,5 тонн;
  • газ — до 1 тонны.

Линия по переработке шин устанавливается на открытом воздухе под навесом, ему требуется ровная площадка с твердым покрытием. Производство поддерживает непрерывный цикл работы и требует для обслуживания двух операторов в рабочую смену. Электрическая мощность — до 15 кВт. Потребуются также системы очистки воздуха и промышленных стоков.

Оборудование по переработке отработанных шин

Переработка резины автомобильных покрышек при правильном подходе к делу становится весьма выгодным видом бизнеса.

Каждый производитель в агрессивных рекламных кампаниях нахваливает свое оборудование по переработке шин. К их заверениям нужно подходить с осторожностью и перед приобретением проводить большую работу по сравнению технических и стоимостных характеристик.

Кроме того, в рамках составления детального бизнес- плана нужно проанализировать

  • возможность получения разрешительной документации с конкретной привязкой к месту расположения будущего производства;
  • наличие достаточных источников сырья и их транспортную доступность;
  • наличие достаточного спроса на именно те продукты переработки, которые будет выпускать ваше производство;
  • возможность государственной поддержки через участие в экологических программах и программах поддержки бизнеса.

После такого анализа имеет смысл вернуться к предложениям поставщиков.

Переработка вторичного сырья является производством повышенного экологического риска, поэтому владельцу такого оборудования надо быть готовым к повышенному вниманию проверяющих: экологических служб, прокуратуры и других. Поэтому в состав закупаемого оборудования обязательно следует включить очистные устройства, как для атмосферных выбросов, так и для промышленных стоков.

Источник

Установка для переработки изношенных автомобильных шин в резиновую крошку

Современное и компактное оборудование по измельчению изношенных автомобильных шин в резиновую крошку. Линия для переработки шин «ATR-250» — минимальные вложения, быстрые сроки окупаемости, минимум места и персонала. Идеальное решение в области переработки изношенных покрышек для малых предприятий в небольших городах, а также организаций занимающихся производством резиновой плитки и бесшовных резиновых покрытий на основе резиновой крошки.

Установка по переработке изношенных автомобильных шин в резиновую крошку «ATR-250» — это комплекс технологического оборудования позволяющей во время переработки изношенных шин получать не только резиновую крошку высокого качества, а также металлический и текстильный корд. Все получаемые материалы востребованы и имеют достаточно высокую цену. Оптимальное решения для тех, кто желает купить оборудование для переработки шин недорого в виду ограниченного бюджета или небольшого образования сырья в своем регионе.

Линия по переработке шин в крошку ATR-250

Компактная установка «ATR-250» позволяет осуществлять переработку изношенных автомобильных шин с получением резиновой крошки высокого качества. Данная установка с легкостью перерабатывает легковые изношенные колеса, а также грузовые покрышки от автомобилей и спецтехники.

Расположение установки для переработки шин «ATR-250» в помещении

Переработка шин оборудование

Установка по переработке резины «АТR-250» имеет небольшие установочные габариты, минимальное потребление электроэнергии и для полноценной работы линии достаточно 3-4 человека рабочего персонала.

Производительность оборудования составляет до 400 кг резины по входящему сырью и до 250 кг по выходу готовой резиновой крошки в час. Производительность станка может увеличиваться или уменьшаться в зависимости от качества поступающего сырья, работоспособности персонала и других факторов. Среднее электропотребление установки составляет 60 – 80 КВТ час.

Принцип работы линии по переработке шин в крошку «АТR-250»

1) На первом этапе автомобильные изношенные шины проходят детальный осмотр на отсутствие шипов и других, непригодных к переработке элементов.

2) На втором этапе происходит резка грузовых шин на мелкие сегменты, примерно 30х30см, легковые шины режутся пополам, при этом бортовые кольца шин можно не извлекать.

3) После резки шин, полученные резиновые сегменты подаются по конвейеру в шредер, для измельчения в более мелкую фракцию, происходит удаления бортовой проволоки и иных металлических включений из состава резины.

4) Переработанный после шредера материал и прошедшей очистку от металла через систему магнитов, подается в роторную дробилку для измельчения до конечной фракции.

5) Доведенный до конечной фракции материал проходит через систему сепарирования, для удаления из его состава текстильного корда, с еще одним этапом отделения металлического корда.

6) После конечной очистки материал (готовая резиновая крошка) подается на прямоугольное вибросито, на котором происходит сортировка резиновой крошки на 3 основные фракции.

ATR-250

Характеристики и требования к линии по переработке шин ATR 250

Требования к помещению

Занимаемая площадь (без учета складских площадей)

Источник

Линии по переработке шин

Видео о работе линии по переработке шин

Динамичный рост парка автомобилей во всех развитых странах приводит к постоянному накоплению изношенных автомобильных шин. По данным Европейской Ассоциации по вторичной переработке шин (ЕТРА) в Европе ежегодно образуется около 2 млн. тонн амортизированных автомобильных шин, а объем их переработки методом измельчения не превышает 10%. Большая часть собираемых шин (20%) используется как топливо.

Читайте также:  Виды сборочного оборудования и его назначение

При сгорании шин образуется такие химические соединения, которые, попадая в атмосферный воздух, становятся источником повышенной опасности для человека это:

  • бифенил;
  • антрацен;
  • флуорентан;
  • пирен;
  • бензапирен.

Два соединения из перечисленных – бифенил и бенз(а)пирен относится к сильнейшим канцерогенам.

Не случайно, что Европейский Совет 2 апреля 1999 г. принял специальную Директиву «О свалках», по которой с 2003 г. вводится запрет на их сжигание.

Выброшенные на свалки либо закопанные шины разлагаются в естественных условиях не менее 100 лет. Контакт шин с дождевыми осадками и грунтовыми водами сопровождается вымыванием ряда токсичных органических соединений: дифениламина, дибутилфталата, фенантрена и т.д. Все эти соединения попадают в почву. А резина, являющаяся высокомолекулярным материалом, относится к термореактивным полимерам, которые в отличие от термопластичных не могут перерабатываться при высокой температуре, что создает серьезные проблемы при вторичном использовании резиновых отходов. Вышедшие из эксплуатации изношенные шины являются источником длительного загрязнения окружающей среды:

  • шины не подвергаются биологическому разложению;
  • шины огнеопасны и, в случае возгорания, погасить их достаточно сложно;
  • при складировании они являются идеальным местом размножения грызунов, кровососущих насекомых и служат источником инфекционных заболеваний.

Вместе с тем, амортизированные автомобильные шины содержат в себе ценное сырье: каучук, металл, текстильный корд. Проблема переработки изношенных автомобильных шин и вышедших из эксплуатации резинотехнических изделий имеет большое экологическое и экономическое значение для всех развитых стран мира. Невосполнимость природного нефтяного сырья диктует необходимость использования вторичных ресурсов с максимальной эффективностью. Предлагаемая линия производства по переработке изношенных шин основана на результатах многолетних исследовательских работ в данной области, а также опыте эксплуатации уже внедренных производств. Основное отличие предлагаемых решений от аналогичных предложений и существующих технологий: использование оборудования с низкими удельными энергозатратами и комплексный подход к проблеме переработки шин, включающий не только измельчение изношенных покрышек, но и полное использование получаемых продуктов. Уникальность технологии состоит в том, что продукт подвергается постоянному охлаждению, и отделению примесей (текстильного корда и металлокорда.) В результате получается чистая резиновая крошка фракции меньше 1мм

Области применения конечного продукта (резиновой крошки)

Порошковая резина с размерами частиц от 0,2 до 0,45 мм
Используется в качестве добавки (от 5 до 25%) в резиновые смеси для изготовления новых автомобильных покрышек, массивных шин и других резинотехнических изделий. Применение резинового порошка с высокоразвитой удельной поверхностью частиц (2500 — 3500 см²/г), получаемой при его механическом измельчении, повышает стойкость шин к изгибающим воздействиям и удару, увеличивая срок их эксплуатации;

Порошковая резина с размерами частиц до 0,6 мм
Используется в качестве добавки (до 50-70%) при изготовлении резиновой обуви и других резинотехнических изделий. При этом свойства таких резин (прочность, деформируемость) практически не отличаются от свойств обычной резины, изготовленной из сырых каучуков;

Порошковую резину с размерами частиц до 1,0 мм
Можно применять для изготовления композиционных кровельных материалов (рулонной кровли и резинового шифера), подкладок под рельсы, резинобитумных мастик, вулканизованных и не вулканизованных рулонных гидроизоляционных материалов;

Порошковая резина с размерами частиц от 0,5 до 1,0 мм
Применяется в качестве добавки для модификации нефтяного битума в асфальтобетонных смесях, используемых при строительстве автомобильных дорог, которые улучшают их деформационные и фрикционные свойства. Такие добавки позволяют увеличить прочность покрытия дорог, а также их стойкость к удару, морозостойкость и стойкость к растрескиванию полотна при температурных перепадах. Объем дробленой резины в составе таких усовершенствованных покрытий должен составлять около 2% от массы минерального материала, т.е. 60-70 тонн на 1 км дорожного полотна. При этом срок эксплуатации дорожного полотна увеличивается в 1,5 — 2 раза. Такие порошки используются также в качестве сорбента для сбора сырой нефти и жидких нефтепродуктов с поверхности воды и почвы, для тампонирования нефтяных скважин, гидроизоляции зеленых пластов и т.д.;

Резиновая крошка с размерами частиц от 2 до 10 мм
Используется при изготовлении массивных резиновых плит для комплектования трамвайных и железнодорожных переездов, отличающихся длительностью эксплуатации, хорошей стойкостью к климатическим воздействиям, пониженным уровнем шума и современным дизайном; спортивных площадок с удобным и безопасным покрытием; животноводческих помещений и т.д

Энергопотребление:

  • трехфазный переменный ток (50 Гц, 380 В)
  • номинальная потребляемая мощность, кВт – до 150

ОТЛИЧИТЕЛЬНЫМИ ОСОБЕННОСТЯМИ ПРЕДЛАГАЕМЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ЯВЛЯЮТСЯ:

  • экологическая чистота производства, отсутствие каких-либо вредных выбросов и выделений в процессе механического дробления шин;
  • высокая мобильность технологического оборудования, позволяющая производить утилизацию шин в местах их хранения;
  • высокая надежность;
  • высокая эффективность при невысокой стоимости;
  • небольшое потребление энергии.

В объем поставки НЕ входят:

  • подъемные краны и механизмы, инструмент и приспособления для монтажа, монтажные материалы;
  • инфраструктура объекта, обеспечение электроэнергией, водой, сжатым воздухом и др.;
  • здания, сооружения, фундаменты;
  • соответствие местным стандартам техники безопасности, санитарии и гигиены труда;
  • страховка и фрахт;
  • монтаж оборудования;
  • стоимость перевозки (фрахт), страховка, импортная пошлина.

Сроки изготовления и поставки оборудования по переработке шин.

Срок изготовления полного комплекта оборудования дробильной установки составляет 4-6 месяцев со дня вступления контракта в силу. Монтажные и пусконаладочные работы (без строительных работ) составляют 2 месяца с момента поставки полнокомплектной дробильной установки к месту монтажа ее у Заказчика. Срок доставки установки Заказчику не входит в сроки изготовления и монтажа и зависит от расположения страны Заказчика.

Монтаж, пуск и освоение дробильной установки.

Перед отправкой Заказчику агрегаты дробильной установки собираются на заводе-изготовителе и испытываются в соответствии с программой и методикой испытаний. После испытаний дробильная установка отгружается Заказчику. Отдельные узлы и агрегаты установки поставляются в состоянии повышенной монтажной готовности. Изготовитель по отдельному договору осуществляет шеф-монтажные и пуско-наладочные работы, а также обучение персонала Заказчика.

При неукоснительном соблюдении всех правил эксплуатации дробильной установки гарантируется работа установки в течение 1 года со дня ее пуска при 1 сменной работе. Гарантия заключается в замене деталей, признанных бракованными. Нормальный износ, как и неправильная эксплуатация или использование, не являются основанием для рекламации. Изготовитель по отдельному договору может взять на себя сервисное обслуживание дробильной установки. Гарантия не распространяется на быстро изнашиваемые элементы

Прочие условия.

Изготовитель оставляет за собой право на внесение изменений в конструкцию установки.

Источник