Меню

Контроль состояния оборудования асу



Система сбора и обработки информации о техническом состоянии объектов электроэнергетики и их оборудования (АС СиОИ)

Разработчики: Техническая инспекция ЕЭС
Отрасли: Государственные и социальные структуры, Строительство и промышленность строительных материалов, Энергетика

ЦЕЛЬ: создание и сопровождение технологической основы комплексного контроля технического состояния предприятий отрасли в соответствии с заданием Системного оператора ЕЭС по поручению Минэнерго России

Автоматизированная система сбора и обработки информации о техническом состоянии объектов электроэнергетики и их оборудования (далее – АС СиОИ)

  • Сбор отчетных данных от субъектов электроэнергетики.
  • Сбор данных по результатам выездных проверок.
  • Многоуровневая верификация собираемых данных (техническая, логическая).
  • Анализ информации.

Информационный портал технического состояния объектов электроэнергетики

  • Портал мониторинга инвестиционных программ в электроэнергетике
  • Портал мониторинга действующих объектов электроэнергетики

Этапы создания АС СиОИ

Первая очередь АС СиОИ

В эксплуатации с июня 2012 года:

  • offline-сбор (макетный) отчетных данных субъектов электроэнергетики в части приказов Минэнерго России №№ 114 и 340 (разделы 6, 8 и 9);
  • многоуровневая верификация собираемых данных (техническая, логическая);
  • анализ информации.

Архитектура:

  • двухуровневая (клиент – сервер: VBA MS Excel, Oracle). Технология организации сбора данных:
  • макеты форм в формате VBA MS Excel заполняются субъектами электроэнергетики и направляются по электронной почте для загрузки в базу данных АС СиОИ и дальнейшей верификации аналитиками Технической инспекции ЕЭС.

Минусы технологии:

  • Сложности синхронизации НСИ макетов с НСИ базы данных.
  • Сложности синхронизации НСИ для разных макетов.
  • Отсутствие возможности реализации в полной мере алгоритмов технической верификации на этапе заполнения макета, как следствие:
    • увеличение времени на контроль достоверности информации;
    • увеличение общего времени подготовки формы сбора за счет многократности итераций направлений форм и их контроля.
  • Невозможность организации взаимодействия с ГИС ТЭК.

Вторая очередь АС СиОИ

В эксплуатации с января 2016 года. Дополнительно к функционалу первой очереди АС СиОИ:

  • online-сбор отчетности в личном кабинете субъекта электроэнергетики;
  • возможность сбора всех разделов Приказа Минэнерго России № 340;
  • online-фиксация результатов выездной проверки в электронном кабинете инспектора;
  • возможность взаимодействия с ГИС ТЭК.

Архитектура:

  • Многоуровневая (Java, СУБДOracle, web-сервер Oracle WebLogic, BI Business Object). Технология организации сбора данных:
  • формы сбора заполняются субъектами электроэнергетики и верифицируются аналитиками Технической инспекции в web-приложении (через личные кабинеты пользователей) в online-режиме. Плюсы технологии:
  • Единая для всех форм сбора НСИ.
  • Максимальное предзаполнение формы сбора данными НСИ и предыдущих периодов.
  • Техническая верификация информации выполняется в online-режиме на этапе заполнения формы сбора:
    • сокращение времени на контроль достоверности информации;
    • сокращение общего времени подготовки формы сбора за счет сокращения итераций направлений форм и их контроля.
  • В процессе аналитической верификации замечания указываются в привязке к конкретным значениям показателей и сохраняются в истории изменений документа сбора. Дополнительный функционал:
  • Online-фиксация результатов выездной проверки в кабинете инспектора.
  • Реализована возможность взаимодействия с ГИС ТЭК.

Информационный портал технического состояния объектов электроэнергетики

Портал мониторинга инвестиционных программ в электроэнергетике

  • Агрегированная информация об объектах электроэнергетики, инвестиционных программах, а также отрасли в целом.
  • Удаленное видеонаблюдение и хранение фотоснимков строительства, подтверждающих состояние выполнения работ.
  • Наглядные отчеты в виде сетевых графиков, сводных таблиц и диаграмм по отдельным субъектам и отрасли в целом.

Портал мониторинга действующих энергообъектов

  • Отображение структуры отрасли в различных ракурсах.
  • Отображение информации о субъектах электроэнергетики.
  • Отображение информации о ремонтной, эксплуатационной деятельности субъекта, выполнении программ технического перевооружения и модернизации.
  • Отображение информации о текущем техническом состоянии оборудования объектов электроэнергетики.
  • Отображение информации о состоянии оборудования объектов электроэнергетики за предшествующие периоды времени
  • Возможность создания динамических отчетов на имеющихся массивах информации, в том числе и графических.

Источник

Контроль состояния оборудования асу

ГОСТ Р 53564-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Контроль состояния и диагностика машин

МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Требования к системам мониторинга

Condition monitoring and diagnostics of machines. Hazardous equipment monitoring. Requirements for monitoring systems

Дата введения 2011-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-производственным центром «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» (НПЦ «Динамика»), Ассоциацией экспертов техногенных объектов повышенной опасности (Ассоциация «Ростехэкспертиза»), Ассоциацией нефтепереработчиков и нефтехимиков России при участии Научно-промышленного союза «Управление рисками, промышленная безопасность, контроль и мониторинг» (НПС «Риском»), Автономной некоммерческой организации «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 183 «Вибрация и удар»

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2019 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает классификацию и общие технические требования к комплексным системам мониторинга, предназначенным для определения технического состояния и построения прогноза ресурса оборудования опасных производств в реальном масштабе времени без их остановки, разборки и вывода из эксплуатации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 14254 (IEC 60529:1989) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

ГОСТ Р ИСО 17359 Контроль состояния и диагностика машин. Общее руководство

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 система мониторинга (состояния оборудования): Совокупность процедур, процессов и ресурсов, реализованных с использованием диагностической сети, позволяющая по результатам измерений заданных параметров в заданных точках и наблюдений за работой оборудования получить информацию о текущем техническом состоянии оборудования, опасностях и рисках, связанных с его применением, требуемых действиях обслуживающего персонала и другие сведения, необходимые для реализации установленных предупреждающих мер.

Читайте также:  Добыча угля открытым способом оборудование

3.2 диагностический контроллер (системы мониторинга): Вычислительное устройство, используемое в составе системы мониторинга состояния оборудования, обеспечивающее управление процессом сбора, обработки и накопления информации о состоянии оборудования, передачу ее в диагностическую сеть, взаимодействие с человеком-оператором.

3.3 диагностическая станция (системы мониторинга): Часть системы компьютерного мониторинга состояния оборудования, включающая диагностический контроллер и средства отображения, регистрации, предупреждения и взаимодействия системы с человеком-оператором и полевой сетью измерительного оборудования.

3.4 диагностическая сеть (системы мониторинга): Комплекс программно-аппаратных средств системы мониторинга состояния оборудования, обеспечивающий передачу, хранение, отображение, регистрацию на удаленных станциях пользователей информации о состоянии оборудования в реальном масштабе времени с выдачей необходимого предупреждения.

3.5 сервер диагностической сети: Программно-аппаратный комплекс на базе специализированного компьютера повышенной надежности, обеспечивающий сбор, хранение, передачу на станции пользователей информации о состоянии оборудования в реальном масштабе времени.

3.6 станция пользователя: Программно-аппаратный комплекс на базе компьютеров общего применения, предназначенный для получения, отображения и протоколирования информации о состоянии оборудования в реальном масштабе времени.

3.7 ошибка динамического распознавания (опасного состояния оборудования): Пропуск своевременного распознавания опасного технического состояния оборудования, вызванный тем, что период между двумя последовательными измерениями значений параметров технического состояния превышает интервал развития неисправности от момента ее обнаружения до предельного состояния оборудования.

3.8 ошибка статического распознавания (опасного состояния оборудования): Пропуск своевременного распознавания опасного технического состояния оборудования, вызванный тем, что неисправное состояние оборудования система мониторинга воспринимает как исправное.

3.9 риск пропуска опасного состояния оборудования: Вероятность пропуска опасного технического состояния оборудования вследствие ошибок динамического и/или статистического распознавания и/или влияния человеческого фактора, выражающегося в несвоевременном выполнении персоналом предписаний системы мониторинга по устранению обнаруженного ею опасного технического состояния оборудования.

4 Классификация

4.1 Принципы построения систем мониторинга

4.1.1 Общие положения

Системы мониторинга должны обеспечивать получение информации об объекте мониторинга в необходимом количестве и качестве для обеспечения наблюдаемости его технического состояния. По результатам наблюдения системы мониторинга производят управляющие воздействия с целью обеспечить необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, техногенную, экологическую и экономическую безопасность.

Построение систем мониторинга должно быть выполнено с учетом общих принципов, указанных в 4.1.2-4.1.10.

4.1.2 Принцип достаточности

При построении системы мониторинга следует использовать минимально необходимое число датчиков процессов, сопровождающих работу оборудования и технологической системы в целом, которое способно обеспечить наблюдаемость технического состояния, и минимально необходимое число процедур обработки выходных сигналов датчиков (обнаружения, фильтрации, линеаризации, коррекции амплитудно-фазовых характеристик и т.д.).

4.1.3 Принцип информационной полноты

Совокупность диагностических признаков, используемых в системе мониторинга, должна обеспечивать хорошую обусловленность обратной физической задачи обнаружения всех неисправностей, характерных для объекта мониторинга.

4.1.4 Принцип инвариантности

Выбираемые диагностические признаки должны быть инвариантны к конструкции диагностируемого оборудования и форме корреляции с его неисправностями, что обеспечивает применение стандартных процедур безэталонного диагностирования и прогнозирования ресурса оборудования и, соответственно, уменьшает время разработки и внедрения систем мониторинга.

4.1.5 Принцип самодиагностики

Данный принцип может быть реализован подачей в измерительные и управляющие каналы системы мониторинга специальных тестовых сигналов с последующим анализом их на выходе каналов. Таким образом проверяют функционирование всего тракта системы мониторинга от датчика до компьютерной программы и монитора. Реализация данного принципа обеспечивает легкий пуск систем в эксплуатацию, простоту обслуживания и ремонта отдельных каналов, удобство в адаптировании системы мониторинга к изменяющимся условиям производства.

4.1.6 Принцип структурной гибкости и программируемости

Данный принцип обеспечивает реализацию оптимальной параллельно-последовательной структуры системы мониторинга, исходя из критериев необходимого быстродействия при минимальной стоимости.

Системы с параллельной сосредоточенной структурой (стандарты VME-VXI) имеют максимальное быстродействие при максимальной стоимости. Системы с последовательной распределенной структурой имеют минимальное быстродействие при минимальной стоимости. Системы с последовательно-параллельной структурой занимают промежуточное положение.

Примечание — Главным недостатком применения параллельных систем во взрывопожароопасных производствах является большой расход кабеля, стоимость которого соизмерима со стоимостью системы мониторинга. Выбор структуры системы (степени параллельности) требует оценки ее необходимого быстродействия. Последнее определяется скоростью деградации технического состояния диагностируемого объекта. Например, как показывает опыт, для насосно-компрессорного оборудования опасных производств нефтегазовой отрасли период опроса датчиков не должен превышать 5 мин.

4.1.7 Принцип коррекции

Для обеспечения необходимых метрологических характеристик системы мониторинга неидеальность измерительных трактов (нелинейность, отклонение реальных передаточных характеристик фильтров от номинальных и т.п.) должна быть компенсирована вычислительными методами.

4.1.8 Принцип дружественности интерфейса при максимальной информационной емкости

Интерфейс системы мониторинга должен обеспечивать быстрое и легкое восприятие оператором информации о состоянии технологической системы в целом и получение им предписаний на ближайшие неотложные действия.

Примечание — Для реализации данного принципа используют ЭВМ; дисплеи с графическими экранами, комплексно отражающими состояние объекта и его свойства в автоматическом режиме и под управлением оператора; средства мультимедиа и встроенные экспертные системы, обеспечивающие диагностирование оборудования и технологической системы в целом.

4.1.9 Принцип многоуровневой организации

Система мониторинга должна предусматривать возможность работы с ней специалистов разных уровней квалификации и ответственности.

От специалистов начального уровня квалификации (машинисты, слесари) не следует требовать иных знаний и умений при работе с системой, кроме способности посредством простого действия (например, нажатием одной клавиши), принять сообщения системы об изменении в техническом состоянии оборудования и указаний по его эксплуатации.

От персонала второго уровня квалификации (механики, инженерно-технические работники) требуется выполнение операций по управлению опциями меню для рассмотрения трендов процессов и результатов анализа сигналов, в том числе спектрального. На этом уровне работают также диагносты отделов и цехов технического надзора за состоянием оборудования.

Наличие сетевой поддержки позволяет объединить системы мониторинга разных цехов в систему мониторинга предприятия, к которой подключены компьютеры диагностов технического надзора и пользователей-руководителей — от заместителей и начальников цехов до главных механиков и инженеров производств и предприятия в целом.

Такой многоуровневый контроль обеспечивает эффективное управление техническим состоянием оборудования и его безопасную эксплуатацию. Автоматизированная система мониторинга в рамках всего предприятия или компании должна предусматривать накопление данных о техническом состоянии оборудования и диагностических признаках, что обеспечивает постоянное совершенствование системы.

4.1.10 Принцип интеграции в производственную исполнительную систему предприятия (MES-систему)

Реализация данного принципа обеспечивает автоматический ввод в систему планирования ресурсов предприятия информации о состоянии оборудования, поставленной системой мониторинга, планах его ремонта и т.д., обеспечивая техническое обслуживание и ремонт оборудования по фактическому техническому состоянию.

4.2 Структурная схема системы мониторинга

Общая структурная схема системы мониторинга показана на рисунке 1.

1 — агрегат; 2 — диагностируемый узел; 3 — канал распространения; 4 — система мониторинга; 5 — датчик; 6 — блок согласования; 7 — тракт управления; 8 — тракт распознавания; 9 — анализатор; 10 — блок формирования диагностических признаков; 11 — блок принятия решения; 12 — блок оповещения, отображения и регистрации; 13 — блок сетевых интерфейсов (Intranet/Internet); 14 — информационные базы данных и знаний; 15 — блок управления и синхронизации

Читайте также:  Нормы производительности оборудования какие

Рисунок 1 — Общая структурная схема системы мониторинга

Объект мониторинга представляет собой совокупность агрегатов, каждый из которых содержит до узлов, подлежащих диагностированию. К таким узлам относят те, которые ограничивают надежность и ресурс агрегатов и опасных производств в целом.

Генерируемые в узлах физические процессы (например, колебания) через систему механических и иных связей (каналы распространения) достигают мест, где они воспринимаются системой из датчиков разного типа (в зависимости от применяемого метода диагностирования или неразрушающего контроля).

Анализатор сигналов и блок формирования диагностических признаков осуществляют преобразование массива входных сигналов в массив диагностических признаков, связанных с техническим состоянием объектов, посредством алгоритмов цифровой обработки сигналов.

Блок принятия решения на основании входного массива диагностических признаков и эксплуатационных данных, хранящихся в информационной базе данных и знаний, определяет техническое состояние объектов и выдает требуемую диагностическую информацию и/или указания по приведению объекта в нормальное состояние.

Блок оповещения, отображения и регистрации доводит информацию о состоянии оборудования до персонала с использованием различных каналов: визуального (дисплей системы), звукового, печати (распечатка протоколов на принтере).

Посредством блока сетевых интерфейсов информация о состоянии оборудования передается внешним заинтересованным службам по выделенным линиям локальной сети (Ethernet), каналам последовательной передачи данных (RS-232/485), телефонным линиям с использованием модемов.

Источник

Техническое обслуживание АСУ

  • Главная
  • Системы автоматизации
  • Техническое обслуживание АСУ

Системы автоматизации

  • Разработка систем автоматизации
  • Шкафы Управления и Шкафы Автоматики
  • Монтаж систем автоматизации
  • Программное обеспечение систем автоматизации
  • Техническое обслуживание систем автоматизации
  • Документация по системам автоматизации

Консультация специалиста

Автоматика Carel

  • Датчик скорости движения воздуха
  • Датчики качества воздуха, питание 24 Vac/dc, канальные
  • Датчики качества воздуха, питание 24 Vac/dc, комнатные
  • Датчики температуры и влажности наружного воздуха
  • Дачтики перепада давления воздуха
  • Канальные, выход: — 0,5. 1 Vdc или 4. 20 mA
  • Канальные, выход: 0. 10 Vdc
  • Канальные, выход: RS485 оптоизолированный
  • Настенные, выход: — 0,5. 1 Vdc или 4. 20 mA
  • Настенные, выход: 0. 10 Vdc
  • Настенные, выход: RS485 оптоизолированный
  • Погружные, Выход: -0,5. 1 Vdc или 4. 20 mA
  • Промышленного применения, выход: — 0,5. 1 Vdc или 4. 20 mA
  • Промышленного применения, выход: 0. 10 Vdc
  • Промышленного применения, выход: RS485 оптоизолированный
  • Универсальные, Выход: -0,5. 1 Vdc или 4. 20 mA
  • IP 55
  • IP 55
  • IP 67
  • IP 67
  • IP 67
  • IP 67
  • IP 68
  • Датчики температуры Pt100
  • Датчики температуры Pt1000
  • Датчики температуры PТС
  • SIMULATOR
  • БЕЗ ДИСПЛЕЯ, Field Bus not opto-isolated, BMS opto-isolated
  • БЕЗ ДИСПЛЕЯ, serial ports not opto-isolated, USB
  • ДИСПЛЕЙ 8 СТРОК, Carel pGD1, FieldBus not opto-isolated, BMS opto-isolated, USB
  • ДИСПЛЕЙ 8 СТРОК, Carel pGD1, serial ports not opto-isolated
  • Коннекторы для P+5
  • Аксессуары
  • Конвертеры выходного сигнала
  • Контроллер управления тепловым насосом. Carel GEO
  • Контроллер управления чиллером. Carel «Chiller»
  • Контроллеры для управления одним электронным расширительным вентилем
  • Контроллеры для управления одновременно двумя электронными расширительными вентилями
  • Модуль ввода/вывода
  • Коннекторы для c.pCOmini/c.pCOe
  • МОДУЛЬ РАСШИРЕНИЯ c.pCOe
  • МОНТАЖ В ПАНЕЛЬ С ТЫЛЬНОЙ СТОРОНЫ
  • ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ / C.SUITE
  • С ДИСПЛЕЕМ, монтаж в панель
  • С ДИСПЛЕЕМ, монтаж на DIN-рейку
  • Аксессуары для контроллеров серии pCO3
  • Тип Контроллеры без дисплея
  • Тип Контроллеры с дисплеем 4 строки
  • Тип Контроллеры с дисплеем 8 строк
  • Тип Модуль расширения для контроллеров PCO3
  • Аксессуары для контроллеров серии pCO5
  • Контроллеры «Средний» со встроенным EVD EVO драйвером
  • Контроллеры с дисплеем PGD1 (8 строк)
  • Тип Контроллеры без дисплея

Шкафы управления вентиляцией: FreeTech

  • Шкафы управления вентиляцией: FAU-AHU.PRO с водяным нагревателем
  • Шкафы управления вентиляцией: FAU-AHU.PRO с электрическим нагревателем
  • Модули увеличения мощности электрических нагревателей шкафов вентиляции: FAU-AHU.PRO
  • Опции для шкафов управления вентиляцией: FAU-PRO

Шкафы управления насосами

  • Шкафы управления на 1 насос
  • Шкафы управления на 2 насоса
  • Шкафы управления на 3 насоса
  • Шкафы управления на 4 насоса
  • Шкафы управления на 1 насос
  • Шкафы управления на 2 насоса
  • Шкафы управления на 3 насоса
  • Шкафы управления на 4 насоса
  • Шкафы управлнеия на 1 насос
  • Шкафы управления на 2 насоса
  • Шкафы управления на 3 насоса
  • Шкафы управления на 4 насоса;

Преобразователи частоты ONI

Смесительные узлы FreeTech

Датчики и реле

Сервисное обслуживание и ремонт

Сервисное обслуживание и ремонт холодильного и инженерного оборудования, систем автоматизации

Программирование контроллеров и SCADA

Программирование контроллеров и SCADA

Монтажные и пусконаладочные работы

Монтажные и пусконаладочные работы по автоматизации

Carel - средства автоматизации

Carel — средства автоматизации

Шкафы управления вентиляцией FreeTech

Шкафы управления вентиляцией FreeTech

Шкафы управления насосами FreeTech

Шкафы управления насосами FreeTech

  • Разработка систем автоматизации производств
  • Разработка систем автоматизации инженерных сооружений
  • Разработка систем автоматизации холодильного оборудования
  • Разработка программного обеспечения систем автоматизации SCADA

Техническое обслуживание АСУ ТП

Техническое обслуживание АСУ (ТО АСУ) — основное профилактическое мероприятие, которое проводится для обеспечения стабильной и эффективной работы оборудования. Регулярное техническое обслуживание АСУ значительно снижает простои управляемого оборудования. ТО АСУ представляет собой надзор, уход, проведение плановых тех. осмотров, регулировок, чисток, продувок и т.д.

Техническое обслуживание АСУ — это целый комплекс технических мероприятий:

    Внедрение регламента выполнения обслуживающих работ. Создание производственной базы. Комплектование обслуживающего персонала. Непосредственное проведение работ по обслуживанию и модернизации АСУ.

Техническое обслуживание АСУ проводится, как правило, без отключения оборудования, сетей электро и газораспределения. Но иногда допускается непродолжительная остановка оборудования, соответствующая графику отключения.

На все средства автоматизации, поставляемые в рамках проекта Заказчику, наша Лаборатория автоматизации предоставляет гарантийное техническое обслуживание!

Вопросы текущего и гарантийного технического обслуживания АСУ Вы можете обсудить с инженерами по АСУ нашей Лаборатории автоматизации.

На взляд Лаборатории автоматизации:

Цели технического обслуживания АСУ:

    Содержание оборудования в исправном состоянии. Предупреждение отказов АСУ. Поддержка всех характеристик автоматической системы управления в заданных пределах. Диагностика технического состояния. Улучшение экономических показателей работы оборудования. Сведение к минимуму аварийных остановок оборудования.

Техническое обслуживание АСУ. Виды работ:

    Визуальный внешний осмотр оборудования. Осмотр средств измерений: датчиков, счетчиков. Осмотр изоляции кабелей электрики, и измерение сопротивления. Сравнение соответствия характеристик эксплуатации по параметрам: влажности, температуры, вибрации, и др. с документацией производителя. Ведение журналов технического обслуживания АСУ.
  • Исправление эксплуатационных нарушений.

Техническое обслуживание АСУ проводится по регламенту, но может быть и нерегламентированным.

Нерегламентированное техническое обслуживание АСУ включает надзор за эксплуатацией оборудования и его исправностью при мероприятиях по модернизации, или в связи с выявленными эксплуатационными нарушениями.

Все нарушения, которые были обнаружены при нерегламентированном обслуживании, фиксируются в «журнале неполадок АСУ». Неисправности должны устраняться в кратчайшее время, силами оперативного персонала обслуживающей организации. Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать «журнал неполадок АСУ» и проводить мероприятия по устранению недостатков в эксплуатации АСУ.

При плановом ТО АСУ производится контроль, диагностирование АСУ, регулировка, калибровка приборов и механизмов, смазка, чистка механизмов АСУ, замена изоляции. Также уточняется объем и состав работ при очередном или текущем ремонте.

Читайте также:  Богучар ремонт газового оборудования

Наша Лаборатория автоматизации имеет значительный опыт технического обслуживания АСУ. Наши инженеры по АСУ и технические специалисты по обслуживанию АСУ имеют свидетельства о допуске к опасным работам на производственных объектах и необходимую сертификацию по поддерживаемому оборудованию.

Своевременное техническое обслуживание, и его проведение квалифицированными специалистами — необходимое условие поддержания АСУ в оптимальном рабочем состоянии.

» data-title=»Техническое обслуживание АСУ ТП» data-background=»none;» data-options=»small,square,line,horizontal,nocounter,sepcounter=1,theme=14″ data-services=»vkontakte,odnoklassniki,facebook,twitter,google,moimir»>

Источник

Контроль технического состояния оборудования – задача, актуальная для любых систем безопасности

Автор: Яков ВОЛКИНД, директор филиала ITV | AxxonSoft в Санкт-Петербурге

Мы часто рассуждаем о системах безопасности – каким современным требованиям они должны соответствовать, какими возможностями обладать и т. д. Однако за этими рассуждениями не стоит забывать о важнейшем аспекте – обеспечении комплексного мониторинга самой системы безопасности. Этот вопрос актуален для охранной системы независимо от ее масштаба, ведь выход из строя хотя бы одного из множества элементов безопасности объекта означает уязвимость. А как может быть эффективной система безопасности, которая сама по себе уязвима?

Поэтому задача контроля над техническим состоянием оборудования актуальна во все времена. Ее решение, однако, подразумевает ряд проблем:
• огромное количество видеокамер и интегрированного оборудования, установленного на объекте, и как следствие – огромное количество событий, ежеминутно происходящих в системе безопасности;
• территориальная распределенность объектов в масштабе от нескольких гектаров до нескольких регионов;
• пропускная способность каналов связи, высокие значения которой достигаются далеко не на всех распределенных объектах;
• необходимость снижения влияния человеческого фактора – чем крупнее система и чем больше операций в ней делается вручную, тем выше вероятность допустить ошибку или пропустить важное событие;
• объединение новых систем с унаследованными и создание единого решения для их мониторинга.

Одновременно решить все эти проблемы – уже не простая задача для системы контроля работоспособности. Добавим сюда еще одно требование – интерфейс. Он должен быть логичным и интуитивно понятным, чтобы облегчать работу операторов, не имеющих специфических знаний, и избавлять заказчика от необходимости длительного обучения новых сотрудников. На наш взгляд, отображение в виде карты и видеоинтерфейс имеют существенные недостатки и не позволяют эффективно решать задачи мониторинга распределенной системы безопасности.

Интерфейс «карта» красив, но не информативен. Во-первых, рабочее место оператора занято в большей степени различными геоинформационными слоями (названиями населенных пунктов, картами, схемами), нежели информацией о состоянии самого объекта. В случае, когда на объекте что-то произошло, как правило, на экране у оператора начинает моргать пиктограмма. Как максимум кроме этого может раскрываться подробная карта соответствующего места. Но что будет, если одновременно сработает тревога на множестве объектов? На экране оператора будет хаос без какой-либо детализации каждого отдельно взятого объекта. Во-вторых, нет сиюминутного среза состояния объекта. Чтобы получить какую-либо информацию, нужно выполнить целый ряд действий – раскрыть объект, выбрать соответствующий раздел и т. д. А в случае наступления тревожного события каждая секунда и каждый клик мыши оператора на счету.

Неидеален и видеоинтерфейс, под которым мы в данном случае подразумеваем интерфейс единовременного отображения множества камер системы на экранах. Оператору большой распределенной системы нужно следить за тревогами, однако из-за подобного интерфейса его взгляд замылен постоянным мельканием бесчисленных камер. Вообще, оператору, контролирующему состояние комплексной распределенной системы безопасности, не требуется постоянное отображение камер, для этого существуют локальные посты. Что ему нужно, так это данные о состоянии системы, ее надежности, тревогах, и все это должно быть в едином интерфейсе и на одном экране, чтобы у оператора не было необходимости искать на разных экранах разные данные, что не исключает предоставление оператору возможности переключаться в видеоинтерфейс.

Поэтому, например, для своего продукта мы разработали уникальный интерфейс, где охраняемые объекты отображаются в виде блоков с пиктограммами, в которых все тревоги и состояния объектов мониторинга скомпонованы в группы. На каждую из групп отображается лишь один индикатор тревоги. Это позволяет минимизировать количество индикаторов и при этом сохранить информативность интерфейса.

Несомненно, что помимо удобного интерфейса, с помощью которого можно в несколько кликов решать широкий круг задач мониторинга, и бесперебойной работы даже в условиях «узких» каналов связи система контроля технического состояния должна иметь функционал, отвечающий требованиям различных пользователей, потребителей и объектов. Одна из основных задач – прием, регистрация и визуализация сообщений о состоянии компонентов системы безопасности. Например, их состояние может оцениваться по следующим ключевым параметрам:

  • работоспособность видеокамер;
  • наличие канала связи;
  • работоспособность ПО видеоподсистемы;
  • размер архивов;
  • работоспособность жесткого диска;
  • работоспособность охранно-пожарных систем и систем контроля доступа;
  • сигналы от источника бесперебойного питания.

Помимо этого для объектов мониторинга должна существовать возможность адаптации продукта под узкоспециализированные задачи конкретного объекта, т. е. настройка уникальных событий объекта для классического отображения в интерфейсе мониторинга.

Очевидно, что чем шире возможности системы, тем лучше. Так, например, полезной функциональностью является удаленное управление объектами, в том числе работа по низкоскоростным каналам связи. Она позволяет оператору выполнять заранее прописанные сценарии – перезагрузить компьютер, включить сирену, заблокировать дверь, поставить объект на охрану и т. д. Также для системы безопасности, включающей множество мелких объектов внутри более крупных (например, отделения банка, магазины или АЗК в нескольких городах), крайне полезной возможностью станет объединение объектов в группы и разграничение прав доступа к ним – это существенно повысит удобство мониторинга, а также защищенность системы от несанкционированного вмешательства.

К сожалению, очень мало внимания как разработчиками, так и пользователями уделяется использованию отчетов, и совершенно напрасно. Отчеты – это не только статистические данные по количеству срабатываний или неисправностей, но и аналитические, на основании которых можно существенно повысить надежность системы и ее защищенность. Так, проанализировав отчеты, можно найти серийные проблемы в работе аппаратных средств системы и не допустить их выход из строя, заменив на более надежные. Или, определив наиболее часто срабатывающие тревожные датчики, можно усилить охрану соответствующих объектов.

Преимущества, которые дает система контроля технического состояния оборудования:

  • Повышение надежности системы безопасности.
  • Централизованный контроль распределенных объектов охраны, в том числе с использованием низкоскоростных каналов связи.
  • Снижение количества ложных выездов сервисных и мониторинговых компаний.
  • Оперативное реагирование на тревожные события и нештатные ситуации.
  • Оперативное получение сообщений о неполадках оборудования и результатах их устранения.
  • Повышение скорости восстановления работоспособности системы.

Поэтому мы твердо убеждены, что система контроля технического состояния оборудования должна быть у любой системы безопасности, а для крупных и распределенных систем она жизненно необходима.

Источник