Меню

Контроль работы оборудования гост



Контроль работы оборудования гост

ГОСТ Р 53563-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Контроль состояния и диагностика машин

МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Condition monitoring and diagnostics of machines. Hazardous equipment monitoring. Organizational procedures

Дата введения 2011-01-01

Предисловие

1 Разработан Научно-производственным центром «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» (НПЦ «Динамика»), Научно-промышленным союзом «Управление рисками, промышленная безопасность, контроль и мониторинг» (НПС «Риском») при участии Ассоциации экспертов техногенных объектов повышенной опасности (Ассоциация «Ростехэкспертиза»), Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков России, Автономной некоммерческой организации «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 183 «Вибрация и удар»

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2019 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Общие рекомендации по организации мониторинга состояния оборудования на основе анализа его критичности и надежности установлены ГОСТ Р ИСО 17359. Настоящий стандарт устанавливает основные организационно-технические принципы построения и реализации комплексных систем мониторинга, предназначенных для контроля состояния, диагностирования и прогнозирования ресурса оборудования опасных производств.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р ИСО 17359 Контроль состояния и диагностика машин. Общее руководство

ГОСТ Р 51901.1 Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем

ГОСТ Р 53564 Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Основные принципы комплексного мониторинга

Целью оснащения оборудования опасных производств системой комплексного мониторинга является обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования путем своевременной выработки управляющих воздействий.

Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств базируется на системе программно-технических средств, обеспечивающих непрерывное получение в реальном масштабе времени информации о техническом состоянии оборудования и принятие на основе этой информации решений о проведении необходимых корректирующих организационно-технических мероприятий.

Требуемая периодичность получения информации о техническом состоянии оборудования зависит от скорости развития в нем неисправностей и для обеспечения наблюдаемости состояния должна быть в несколько раз меньше характерного времени развития неисправности в объекте мониторинга до предельного состояния.

Программно-технические средства системы мониторинга включают в себя стационарные и переносные устройства, которые должны:

— иметь доступ к единой базе данных об оборудовании;

— функционировать в единой диагностической сети предприятия;

— представлять информацию о техническом состоянии оборудования опасных производств службам, отвечающим за его эксплуатацию и обслуживание, службам, отвечающим за эксплуатацию и обслуживание системы мониторинга, а также другим заинтересованным службам предприятия.

Предоставление информации о техническом состоянии оборудования опасных производств осуществляют путем подключения системы мониторинга или сервера диагностической сети к современным средствам широкополосной связи (электронная почта, Интернет и т.п.).

Общие технические требования к системам мониторинга оборудования опасных производств установлены ГОСТ Р 53564.

4 Категории оборудования, подлежащего мониторингу

4.1 Общие положения

Для установления требований к мониторингу состояния оборудования опасных производств используют рекомендации ГОСТ Р ИСО 17359 по обследованию оборудования для определения его критичности и надежности с учетом категории опасности оборудования на основе анализа матрицы риска по ГОСТ Р 51901.1.

4.2 Анализ матрицы риска

Количественная оценка риска требует анализа частот (вероятности) отказов оборудования и вызываемых этим последствий (потерь). Для оценки частоты отказов используют, как правило, статистические данные эксплуатации, приведенные в справочниках, нормативных документах, эксплуатационных журналах или отчетах по надежности оборудования конкретного предприятия или компании, на которых планируется установить систему мониторинга. Анализ последствий (потерь) в результате отказа оборудования включает потери:

— экономические, связанные с полной или частичной утратой объекта;

— экологические, связанные с существенным или незначительным нанесением вреда окружающей среде;

— гуманитарные, связанные с нанесением ущерба жизни и/или здоровью людей.

Катастрофические потери при внезапном отказе оборудования могут быть выражены в техногенной аварии (взрыве, пожаре) и/или существенном снижении технико-экономических показателей производства, вплоть до его полной остановки, существенных экологических последствиях, в том числе за пределами предприятия, в смерти и травматизме людей.

Значительные потери могут быть выражены в снижении технико-экономических показателей производства, например, вследствие вынужденного простоя и необходимости замены единиц оборудования, в экологическом загрязнении в пределах предприятия, в травматизме людей.

Серьезные потери могут быть связаны с повышенными затратами на ремонт и выводом единиц оборудования из технологического процесса, с локальными экологическими последствиями в пределах предприятия и с единичными случаями травматизма.

Незначительные потери могут состоять в повреждении оборудования без необходимости прерывания технологического процесса, загрязнении окружающей среды вблизи отказавшего оборудования, легких травмах обслуживающего персонала.

Пример матрицы риска, связывающей частоту события с обусловленными этим событием последствиями (потерями) и уровнем риска (В — высокий, С — средний, М — малый, Н — незначительный), показан на рисунке 1.

Читайте также:  Производители оборудования для контакта

Частота событий в год

Потери вследствие внезапного отказа оборудования

Источник

Контроль работы оборудования гост

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Приемка и методы испытаний

ГОСТ 8554—89
УДК 614.846.3:006.354 Гpyппa Г89
ОКП 48 5420

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на переносные и прицепные пожарные мотопомпы, предназначенные для подачи воды и растворов пенообразователя при тушении пожаров, и устанавливает методы испытаний и требования к приемке.

Термины, используемые в стандарте, и их пояснения приведены в приложении.

1. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Для пожарных мотопомп устанавливают следующие виды испытаний: приемочные, предъявительские, приемосдаточные, периодические, типовые, испытания на надежность (определительные и контрольные).

Определение видов испытаний —по ГОСТ 16504.

1.2. Содержание испытаний в зависимости от их вида приведено в табл.1. Испытания проводят по программам и методикам, утвержденным в установленном порядке.

1.3. Отбор установленного количества мотопомп для испытаний (пп. 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11) проводят со склада готовой продукции из числа мотопомп, изготовленных в контролируемом периоде, выдержавших приемосдаточные испытания.

Отбор изделий оформляется актом.

Дополнительная подготовка мотопомп для испытаний, не предусмотренная технологией изготовления или инструкцией по эксплуатации, не допускается.

1.4.1. Опытные образцы (опытная партия) мотопомп подвергают приемочным испытаниям.

Виды испытаний
Содержание испытаний приемочные предъявительские приемосдаточные периодические типовые испытания на надежность (определительные и контрольные)
1. Обкатка:
предварительная (частичная) +
полная + + ± +
2. Внешний осмотр + + + + + +
3.Определение характеристик насоса:
напорной +. ± ±
энергетической + ± ±
кавитационной + ±
4. Определение рабочей характеристики + + ± +
5.Проверка массы, габаритных размеров + + ±
6.Проверка показателей надежности и эксплуатационной технологичности:
установленная безотказная наработка + ± +
установленный ресурс до первого капитального ремонта ± ± +
средняя суммарная оперативная трудоемкость технического обслуживания + ± +
коэффициент оперативной готовности + ± +
средняя суммарная оперативная трудоемкость текущего ремонта за 100 ч работы + ± +
7.Проверка эргономических показателей:
уровень звука в рабочей зоне оператора + +* ±
соответствие изделия антропометрическим данным человека + +* ±
усилие, прикладываемое к органам управления + +* ±
8. Проверка времени непрерывной работы + + ± +
9. Проверка параметров номинального режима + ± ± + ± +
10. Проверка параметров при работе с наибольшей геометрической высоты всасывания + + ± +
11. Проверка вакуумной системы: + ± + +
на время заполнения насоса с наибольшей геометрической высоты всасывания + + +
проверка на “сухой” вакуум и герметичность насосной установки + + + + ±
12. Проверка системы дозирования пенообразователя + ± ± + ± +
13. Проверка предельного давления + ± ± + ± +
14. Проверка мощности двигателя + ±
15. Климатические испытания + ± ±
16. Проверка на транспортабельность + ± ±
17. Проверка на соответствие требованиям техники безопасности + ± +

* Проводят один раз в три года.

1. Приемочные испытания устанавливают только для опытных образцов.

2. Проверка параметров по п. 9 при предъявительских и приемосдаточных испытаниях для мотопомп, приводные двигатели которых не позволяют выходить на номинальный режим без проведения полной обкатки, следует проводить на режимах, установленных в НТД.

3. Проверку параметров по п. 11 при предъявительских и приемосдаточных испытаниях проводят в соответствии с п. 3.12.

1.4.2. Испытаниям подвергают все опытные образцы мотопомп. По пп. 6 и 15 табл. 1 испытывают по одному образцу, если иное не предусмотрено ПМ (программа и методика) или ТЗ (техническое задание) на разработку.

1.5. Предъявительские испытания

1.5.1. Предъявительским испытаниям подлежит каждая мотопомпа.

1.6. Приемосдаточные испытания

1.6.1. Приемосдаточным испытаниям подлежит каждая мотопомпа, прошедшая предъявительские испытания.

1.7. Периодические испытания

1.7.1. Периодические испытания проводят два раза в год (в летнее и зимнее время). Испытаниям подвергают по две мотопомпы из числа прошедших приемосдаточные испытания.

1.8. Типовые испытания

1.8.1. Типовые испытания проводят при внесении в конструкцию или технологию изготовления мотопомп изменений, которые могут повлиять на показатели назначения и качества, с целью определения эффективности и целесообразности внесенных изменений.

1.8.2. Типовым испытаниям подвергают не менее двух мотопомп.

1.9. Испытания на надежность (определительные и контрольные)

1.9.1. Оценку соответствия пожарных мотопомп заданным требованиям по надежности проводят по результатам определительных (для опытных образцов и установочной партии) или контрольных (для серийных изделий) испытаний.

1.9.2. Предельное состояние, критерии отказов, а также их классификацию устанавливают в соответствии с НТД.

1.9.3. При оценке и контроле конкретных показателей надежности не учитывают следующие отказы, зафиксированные при испытаниях:

вызванные воздействием внешних факторов, не предусмотренных в нормативно-технической документации, на мотопомпы;

вызванные нарушением обслуживающим персоналом инструкции по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту.

2. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ

2.1. Общие положения

2.1.1. Все средства измерений и контроля должны иметь действующие аттестаты, клейма или свидетельства и применяться в условиях, регламентированных в эксплуатационной документации на них.

2.1.2. При испытаниях допускается применять методы и средства измерений, не оговоренные в настоящем стандарте, при условии обеспечения ими требуемой точности измерений.

2.1.3. Средства измерений при испытаниях мотопомп должны выбираться так, чтобы относительные предельные погрешности

приведенных результатов испытаний на номинальном режиме не превышали значений, указанных в табл. 2.

Методы расчета относительных предельных погрешностей результатов испытаний по относительным предельным погрешностям отдельных измерений должны соответствовать ГОСТ 6134.

Источник

Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия

Управление процессами.

Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям точности.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Определения
  4. Обозначения и сокращения
  5. Общие положения
  6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Приложение А-Д (обязательные)
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления
Читайте также:  Вакуумный упаковщик это оборудование

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

  • ГОСТ 8 #8212; 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  • ГОСТ 22267 #8212; 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
  • ГОСТ 25443 #8212; 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
  • СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

  • Процесс #8212; совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
  • Соответствие #8212; выполнение установленных требований.
  • Несоответствие #8212; невыполнение установленных требований.
  • Проверка #8212; подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

  • ГОСТ #8212; государственный стандарт
  • НД #8212; нормативная документация
  • ОГМ #8212; отдел главного механика
  • ОГМетр #8212; отдел главного метролога
  • ОГТ #8212; отдел главного технолога
  • ОТК #8212; отдел технического контроля
  • ИИП #8212; измерительно-испытательная лаборатория
  • ППР #8212; планово-предупредительный ремонт
  • Ср #8212; индекс воспроизводимости по рассеиванию
  • СТП #8212; стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

  • точность баз для установки заготовки и инструмента;
  • точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
  • точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

  • точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
  • постоянство размеров партии деталей;
  • шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно #171;Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности#187; и #171;Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности#187;.

График ППР и #171;График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности#187; согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

  • председатель #8212; начальник техбюро цеха;
  • члены комиссии #8212; представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

  • B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
  • B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
  • В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Читайте также:  Что относиться к мультимедийному оборудованию

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в #171;Ведомость оборудования#187; и #171;График проверки оборудования».

Источник

14. Метрологическое обеспечение. Оборудование: испытательное или контрольное?

Сегодняшняя статья также написана по тематике, предложенной подписчиком канала. Я думаю, что начну понемногу собирать и освещать вопросы, связанные с отдельным пластом любого производства — с метрологическим обеспечением.

То есть, задачей метрологического обеспечения производства является создание таких условий и применение таких средств (как технических, так и методических), при которых измерения, производимые в организации будут в достаточной (для данной организации и всех заинтересованных сторон) степени точны и, при этом, они будут соответствовать принципам Государственной системы обеспечения единства измерений.

Но про всякие поверки/калибровки, реестры средств измерений и прочую теорию, околонаучные и законодательные вещи мы поговорим в следующих статьях цикла про метрологию. Сегодня же я предлагаю разобраться в том, с чем сталкиваются отделы технического контроля и СМК-шники на практике намного чаще.

Disclaimer. Поскольку споров действительно очень много, то я сразу предупреждаю, все сказанное ниже — это моя сугубо личная точка зрения, основанная на требованиях нормативной документации, которая реализуется у нас на предприятии. Я вас предупредил )

В чем же различие между контрольным и испытательным оборудованием? Что считать контролем, а что испытанием? Может ли оборудование, которое называется «Стенд для испытания чего-то» быть контрольным оборудованием? А может ли быть наоборот?

Для того, чтобы зацепиться за исходную точку в нашей сегодняшней теме, давайте, как обычно, посмотрим на термины и определения. В этом нам поможет ГОСТ 16504-81 «Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения». Итак:

Испытания — Экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий.

Примечание. Определение включает оценивание и (или) контроль

А вот, что сказано про контроль:

Испытания всегда обеспечивают проверку свойств объекта испытаний при воспроизведении его функционирования, воссоздании или моделировании условий его функционирования, то есть, по сути испытания — это натурный эксперимент над объектом испытаний, тогда как контроль может заключаться в том, что мы линейкой измерили длину объекта испытаний и на этом успокоились.

Пока что все довольно понятно, не так ли? Поехали дальше. На чем же проводят испытания, а при помощи чего осуществляют контроль? Смотрим тот же ГОСТ 16504-81:

Вот тут уже ситуация, особенно для новичка, становится более туманной.

И то и то — техническое устройство (про вещество я пока говорить не буду — это специфика, которая к нашей сегодняшней теме не имеет пока отношения). Только первое техническое устройство воспроизводит условия испытаний, а второе предназначено для контроля.

Что такое «Условия испытаний»?

Тот же ГОСТ нам говорит:

Не запутались еще? Давайте соберем целостную картину.

Исходя из вышесказанного, для проведения испытаний нам необходимо иметь техническое устройство, которое воспроизводит воздействия и (или) режимы функционирования объекта, которые мы хотим проверить.

Приведем пару примеров.

Ну а средство контроля — это любой измерительный или контрольный инструмент, применяемый для измерения (контроля) какого-то параметра (в первом случае, ну не знаю, образец со ржавчиной, чтобы определить степень коррозии путем сравнения с образцом, во втором — ну пусть будет манометр для контроля давления в водопроводе).

Пока все понятно?

Дьявол, как обычно, кроется в мелочах, давайте разбираться. И тут нам поможет мой любимый ГОСТ РВ 0015-002-2012 «Система разработки и постановки на производство военной техники. Системы менеджмента качества. Общие требования». Документ с грифом «Для служебного пользования», поэтому никаких ссылок, только цитаты его пунктов, представляющих для нас интерес в данной статье.

Во-первых, как мы увидели из текста ГОСТ 16504-81, в нем напрочь отсутствует понятие «Контрольное оборудование». В ГОСТ РВ данное понятие вводится как синоним средства контроля, однако определение военного стандарта очень сильно уточняет данное понятие:

Определение для неподготовленного человека зубодробительное, но главное, что отсюда надо уяснить, что в понятиях военных ни линейка, ни манометр не являются средством контроля. Контроль — это то, что не основано на измерениях.

Теперь, зная это, посмотрите на два примера испытаний выше. Пример за номером 2 очень точно укладывается в данный расклад.

Ну и какая разница, спросите вы? Ну бог с ним, не испытательное, а контрольное, в чем проблема-то?

А проблема есть, и очень важная для предприятия. Смотрим на пункты 7.6.5.5 и 7.6.5.6 ГОСТ РВ:

А вот тут и дьявол мелочный сидит как раз. Если простым языком, испытательное оборудование должно быть аттестованным , а контрольное — работоспособным . И это огромная разница уже.

Ошибка часто заключается в том, что метрологи, ошибочно полагая контрольное оборудование испытательным, пытаются его аттестовать, что сделать дорого, бессмысленно, а в ряде случаев — просто невозможно =)

Что же это такое, аттестация? Читаем ГОСТ 16504-81:

И вот мы пришли к самому главному, докопались до сути. Следите за руками:

Вот и главное отличие испытательного оборудования от контрольного — наличие нормированных точностных характеристик . У контрольного оборудования их просто нет, поэтому и аттестовать там просто нечего =))

Вернемся к нашим двум примерам выше?

А во втором примере что?

Так что, уважаемые читатели, не ведитесь на уговоры метрологов о том, что раз написано в паспорте на оборудование «Стенд для испытаний чего-то», то это оборудование следует относить к испытательному )) Оно может быть вполне себе контрольным.

А вот обратных случаев я в своей практике как раз и не встречал )

Надеюсь, данная статья была вам полезной. Цикл публикаций на тему метрологии мы еще продолжим )

Источник