Меню

Категория сложности ремонта оборудования справочник

Категория сложности ремонта оборудования справочник

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

— по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики)

— электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части – электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.

Нормативы трудоемкости ремонтных работ

В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.

Таблица — Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Виды ремонта (виды ремонтных работ)

Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч.

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

где Тк; Тс; Тм; То – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

Ri – количество единиц ремонтной сложности i–й единицы оборудования;

Сi – число единиц оборудования i–го наименования.

Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные, прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм. Общая формула следующая:

где Фд – действительный фонд времени работы одного рабочего;

кв.н. – коэффициент выполнения норм

Планирование ремонтных работ

Порядок планирования ремонтных работ:

1. Определяется общий объем ремонтных работ,

2. Составляются календарные графики его хода,

3. Рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.

Основа планирования ремонтных работ — план-график ремонта оборудования

— содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя оборудования в ремонте

— составляет график отдел главного механика

В плане-графике устанавливаются сроки проведения ремонтов и осмотров каждого агрегата, трудоемкость работ, длительность простоев (табл. 2).

Таблица 2 — План — график ремонта оборудования

Организация ремонтных работ

Начинается с подготовки к ремонту:

— разработка альбомов, чертежей на модернизацию всех узлов, деталей, разработка схем

— разработка технологических процессов разборки, ремонта и сборки оборудования, разработка технологических процессов на разработку ремонтной оснастки, приспособлений

— решение вопросов материального обеспечения ремонтных работ

Дата добавления: 2018-04-05 ; просмотров: 1690 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник



Категории сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ. Расчет потребности в рабочей силе.

Трудоемкость ремонта или ТО — это затраты труда на один ремонт или ТО конкретной машины или аппарата. Ее выражают в человеко-часах (чел.-ч).

Трудоемкость ремонта измеряется в условных ремонтных единицах и обозначается r. За условную ремонтную единицу принята условная (эталонная) машина, не существующая реально, на капитальный ремонт которой необходимо затратить определенное количество человеко-часов рабочего времени.

Для определения трудоемкости Т конкретной единицы оборудования введено понятие «категория сложности ремонта», обозна­чаемая R. Величина R является безразмерным коэффициентом, показываю­щим, во сколько раз трудоемкость ремонта (или ТО) конкретной машины или аппарата больше или меньше трудоемкости одной условной ремонтной единицы. Каждый тип оборудования имеет свою категорию сложности ремонта.

Трудоемкость среднего ремонта оборудования Тс, текущего Тт, осмот­ра То по отношению к трудоемкости капитального ремонта Тк определяется следующим соотношением:

Трудоемкость работ по ремонту и ТО механической части технологиче­ского оборудования Тм ч определяют по формуле:

, (1.2)

где К — коэффициент, учитывающий вид ремонта машины, чел.-ч;

Rм категория сложности ремонта механической части данной машины.

Численное значение коэффициента, учитывающего вид ремонта, выраженного в человеко-часах, приведены в табл. 1.1

Значение коэффициента К (в чел.-ч) при различных видах ремонта
ТО М С К

При построении графика ППР, после распределения ремонтов и ТО по месяцам планируемого года под каждым видом работ записывают их плановую трудоемкость, например М2/7.

Общую трудоемкость работ разбивают (механическая часть) на отдельные виды, для чего удобно воспользоваться их процентным соотношением в общем объеме работ условной ремонтной единицы; слесарные 72%, станочные 20%, прочие 8%, итого 100%.

При составлении графика ППР учитывают простой оборудования в ремонте. Простой считается с момента его остановки на ремонт до приемки в эксплуатацию по акту.

Степень сложности ремонта и его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности от первой сложности ремонта до десятой (1R. 10R).

Числовой коэффициент ремонтной сложности для технологического обо­рудования определяется как отношение времени в человеко-часах (трудоемкость), затраченного на капитальный ремонт ма­шины, к условной ремонтной единице по формуле:

, (1.3)

где R — категория сложности ремонта машины;

tкр время на капитальный ремонт машины, чел.-ч;

r — условная ремонтная единица.

Понятие «условная ремонтная единица» введено наряду с категорией сложности для планирования и учета ремонтных работ, а также для проведе­ния расчетов.

Одна ремонтная единица для всех видов технологического оборудования характеризуется трудоемкостью капитального ре­монта в 35 чел.-ч.

Количество или сумму ремонтных единиц для каждой машины (аппара­та) указывают в виде коэффициента перед буквой r. Так, 6 ремонтных еди­ниц записываются как 6r.

Суммой ремонтных единиц пользуются при определении числа рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания и выполнения работ по плановым ремонтам, при определении потребного количества материалов и планировании затрат на ремонт и др.

Сумму r для машины (аппарата) определяют по формуле:

, (1.4)

где Тк трудоемкость капитального ремонта механической части оборудова­ния;

35 — числовое значение ремонтной единицы для механической части в чел.-ч.

Расчет потребности в рабочей силе

Потребное количество дежурных слесарей для межремонтного обслужи­вания рассчитывают по цехам и видам оборудования по формуле:

, (1.6)

где Чм.о количество явочных рабочих, потребное для обеспечения межре­монтного обслуживания в смену;

SR — сумма ремонтных единиц обслужи­ваемого оборудования;

D — нормы межремонтного обслуживания в условных ремонтных единицах на одного рабочего в смену (табл. 1.3).

Оборудование Нормы межремонтного обслуживания на 1 рабочего в смену в ремонт­ных единицах
Поточно-механизированные линии; автоматические линии и агрегаты; оборудование с категорией сложности ремонта R > 5
Оборудование с категорией сложности R ≤ 5

Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов и осмотров определяют на основании годового плана ремонта оборудования по формуле:

, (1.7)

где Чр потребное среднегодовое количество явочных рабочих;

Трк; Трс; Трт; Тро; — нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу соответственно для капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра, чел.-ч;

Читайте также:  Тесла оборудование для порошковой покраски

SRк; SRс; SRт; SRо; суммарное годовое количество ремонтных единиц соответственно при капитальном, среднем, текущем ремонте и осмотре;

Кн коэффициент выполнения норм времени предыдущего года (не выше единицы);

Ф — эф­фективный годовой фонд времени рабочего, ч.

Если коэффициент выполнения норм времени за предыдущий год был выше единицы, то при расчете потребности в рабочих его не принимают во внимание.

Численность рабочих РММ определяют на основании рассчитанной трудоемкости соответствующих операций (слесарных, ста­ночных и др.) ремонтных работ с учетом эффективного (расчетного) годового фонда времени Фэ одного рабочего. Потребное количество основных (производственных) рабочих по профессиям определяют по формулам:

и , (1.8)

где nсл и nст количество ремонтных рабочих (слесарей и станочников), человек;

Тсл и Тст общая трудоемкость работ по капитальному и среднему ремонту соответствен­но слесарных и станочных операций, чел.-ч;

Фэ эффективный годовой фонд рабочего времени, т. е. количество часов, отрабатываемых одним рабочим в год, ч.

Затем находят среднеявочную и среднесписочную численность рабочих-станочников, слесарей-ремонтников, сварщиков, электроремонтников, слесарей службы средств измерения и автоматизации и строительных рабочих. Исходя из полученных результатов, а также из практических соображений проектируют штат основных (производственных) рабочих РММ. Штаты рабочих по отделениям РММ и по профессиям ориентировочно можно определить по Временным нормам проекти­рования предприятий, а также по количеству основных металлорежущих станков в мастерских. Общее число основных рабочих РММ определяют, суммируя число рабочих, занятых в отделениях мастерских.

Остальные категории работников РММ принимают в процентном отношении к количеству основных рабочих: инженерно-технические работники (начальник РММ, механик РММ, заведующий лабораторией средств измерения и автоматизации, нормировщик) — 10. 14%; вспомогательные рабочие (кладовщик, инструменталь­щик, разнорабочий) — 5. 6%; подсобные и транспортные рабочие — 12. 16%; младший обслуживающий персонал (уборщица, курьер и др.) — 8% Меньший предел приведен для небольших РММ, больший — для более крупных мастерских. Весь штат РММ находят, складывая число основных ремонтных рабочих, ИТР, вспомогательных, подсобных и транспортных рабочих и младшего обслуживающего персонала.

Билет № 15

Физическая сущность процесса перемешивания. Определение расхода мощности при перемешивании. Основные расчеты. Аппаратурное оформление.

Смешивание или перемешивание – механический процесс равномерного распределения отдельных компонентов во всем объеме смеси под действием внешних сил. Применяется в пищевой промышленности для приготовления эмульсий, суспензий и получения гомогенных систем (растворов).

Различают два основных способа перемешивания в жидких средах: механический(во вращающемся резервуаре смесителя, с помощью мешалок различных конструкций (лопасти, винты, ножи, шнеки и др.)) и пневматический (сжатым воздухом, паром или инертным газом). Кроме того, применяют перемешивание в трубопроводах и перемешивание с помощью сопел и насосов, ультразвуком или гидродинамическим эффектом и др.

Перемешивание. Способы перемешивания. Типы мешалок.

Процесс перемешивания применяют для равномерного распределения составных частей в жидких и газовых смесях, а также для ускорения и интенсификации гидромеханич., тепловых, массообменных, химических и биохимич. процессов.

Способы перемешивания: 1.Механическое – осуществл. с помощью мешалок различной конструкции, из котор. наибольшее распр. получили лопастные, винтовые (устаревшие пропеллеровые) и турбинные, 2.Циркуляционное – с помощью насоса, перекачив. жидкость по замкнутой системе, 3.Поточное – за счет кинетической энергии жидкости или газа, 4.Пневматическое – с помощью жатого воздуха, пропускаемого через слой перемешиваемой жидкости, В отдельных случаях применяют специальные типы мешалок: барабаррые, якорные, рамные, ленточные, дисковые. По расположению вала мешалки бывают: вертикальные, горизонтальные, наклонные.

Лопастные мешалки относятся к тихоходным 30-90 об/мин. Окружная скорость на конце лопасти (для вязких жидкостей) 2-3м/с. Диаметр лопастей обычно составл. (0,3-0,8)D аппарата. Ширина лопасти (0,1-0,25)d лопасти. В аппаратах большей высоты на валу расположено несколько пар лопастей, повернутых друг относительно друга на 90°С с расстоянием (0,3-0,8) d мешалки. Для перемешивания суспензий, содерж. тв. частицы, примен. наклонные лопасти, под углом 30-45° к оси вала, при этом усиливаются вертикальн. токи жидкости, что способств. подъему тв. частиц со дна аппарата. Для предотвращения образования воронки на пов-ти жидкости на стенках аппарата по образующей выполняют контр лопасти (2-4 ребра жесткости). Для интенсивного перемешивания жидкостей вязкостью до 10Па*с применяют винтовые мешалки, окружная скорость котор. достигает 10 м/с. Рабочим органом мешалки явл. винты (пропеллерные лопасти )(2-6шт). При работе мешалки образ-ся потоки в различных направлениях (радиальные, осевые, окружные), что повышает эффективность перемешивания. d мешалки = (0,25-0,3)D аппарата. Винтовые мешалки обладают насосным эффектом, поэтому их часто помещают в диффузоры. Диффузор может устанавливаться также наклонно. Турбинные мешалки применяют для перемешивания жидкостей вязкостью до 500 Па*с, в т.ч. грубых суспензий. Их изготавл. в виде колес турбин с плоскими наклонными и криволинейными лопастями. Бывают: открытого и закрытого типа. Закрытые имеют 2 диска с отверстиями в центре для прохода жидкости. жидкость входит в колесо по оси через центр и получает ускорение от лопаток, выбрасывается из колеса в радиальном направлении. Якорные мешалки применяются для перемешивания густых и вязких сред (>100 Па*с), n = 50об/мин. Мешалки имеет форму днища аппарата, очищают стенки и дно смесителя от налипающих загрязнений.

Расчет мощности перемешивания.

Для перемешивания сред очень важно правильно выбрать необходимую скорость вращения лопастей, обеспеч. эффективное перемешивание. При большой окружной скорости резко возрастает расход энергии на перемешивание, неоправданной повышением эффективности процесса. По данным Павлушенко оптимальная частота вращения мешалки, при котор. достигается практически равномерное распределение тв. частиц суспензии находится:

n = c , где dr – диаметр тв. частицы, м, ρч – плотность частицы. кг/м 3 , ρс – плотность среды, D x – диаметр аппарата, d-диаметр мешалки, с – опытный коэффициент, с, х, у – коэффициенты, находят в справочнике в зависимости от типа мешалки. В работе мешалки различают пусковой и рабочий периоды, во время пуска энергия расходуется на преодоление сил энергии жидкости, а в рабочий периодна преодоление сопротивления вращения лопасти. В пусковой период расход энергии в 1,5-2 раза больше, чем в рабочий период, однако этот период не продолжителен (доли секунды) и поэтому подбор электродвигателя ведут по расходу энергии в рабочий период с запасом на 20-30% во время пуска. Сила сопротивления среды вращающейся лопасти по Ньютону: R=φF , где φ — коэффициент сопротивл. среды, F=πd 2 /4 –площадь ометаемая лопастью, d-диаметр лопасти мешалки, ρ – плотность жидкости или среды, кг/м 3 , w-окружная скорость вращения на конце лопасти, м/с.

R= φ ; =ψ, тогда R=ψd 2 w 2 ρ. Для работающей мешалки принимаем что сила R=P, Р- сила, действующая на лопасть, тогда: Р=ψd 2 w 2 ρ – потребляемая мешалкой мощность в рабочий период, Nр= Рw, после подстановки значения Р и окружной скорости w =πdn, получим: Np = ψπ 3 d 5 n 3 ρ, KN = ψπ 3 – коэф. мощности, зависящий от режима вращения мешалки, Np = KNd 5 n 3 ρ, коэф. мощности KN = f(Re) явл. функцией Рейнольдса. Re = wdρ/μ = πdndρ/μ = πd 2 nρ/μ = nd 2 ρ/μ, исключив π как постоянную величину по найденному значению из графика находим KN по котор. рассчитываем мощность перемешивания. Мощность электродвигателя определяют по ур-ю: Nэдв = кВт, ή =0,8-0,9 коэф. передачи, 1,3-коэф. 30% запаса мощности на пусковой период. Приведенный расчет относится к мешалкам,перемешивающим жидкости с умеренной вязкостью. Высота слоя жидкости в аппарате равна H=D – для нормализованных мешалок.

Читайте также:  Износ оборудования при эксплуатации и виды его ремонта

Источник

Категория сложности ремонта

Для машиностроительных предприятий с полным технологическим циклом производства станков и машин может быть предложена в качестве методического руководства Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М.: Машиностроение,1988), разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков, г. Москва.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования может быть осуществлена при наличии следующих составляющих:

  • сведений о загрузке оборудования на планируемый год;
  • сведений об объемах работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, трудоемкости планируемых объемов работ, численности рабочих, потребности в ресурсах и др.;
  • сведений, характеризующих ремонтные особенности каждого станка (машины);
  • сведений о фактически отработанном времени станком (машиной) и др.

Объем ремонтных работ на планируемый год определяют в физических единицах.

Для сравнения физических объемов работ, выполняемых при ремонте различных станков и машин, объемов работ отдельных цехов, а также для сопоставления объемов работ цеха за ряд лет или других промежутков времени принята единица ремонтосложности. Эта единица должна быть стабильной, не изменяющейся во времени при изменении организационнотехнических условий выполнения ремонта. Однако следует иметь в виду, что термин «единица ремонтосложности» обозначает стабильную единицу, соответствующую определенным неизменным условиям. В противном случае сопоставление объемов работ, выраженных в единицах ремонтосложности, невозможно.

Категория сложности ремонта

Единица ремонтосложности механической части rм – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Единица ремонтосложности электрической части – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 12,5 ч в тех же условиях, что и rм.

Объем работ, подлежащий выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка (машины) в неизменных условиях и который может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей, называется стабильной ремонтосложностью данного станка (машины) и обозначается соответственно RМ и RЭ.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают соответственно RК и RГ. Таким образом, RМ=RК+RГ.

Электрическая часть станков и машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначают RА и электродвигателей RД. Таким образом, RЭ=RА+RД.

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования во второй части Типовой системы помещены справочные таблицы величин стабильной ремонтосложности механической и электрической частей.

Для распространенных видов оборудования разработаны эмпирические формулы, помещенные в третьей части Типовой системы, позволяющие путем несложных вычислений определить ремонтосложность моделей, не вошедших в справочные таблицы.

Для упрощения плановых расчетов целесообразно объем работ по текущему и среднему ремонту механической части оборудования в RМ и объемы работ по капитальному и текущему ремонту электрической части оборудования в RА привести к эквивалентному по трудоемкости объему работ по капитальному ремонту механической части и выразить в RП. RП – это ремонтосложность различных видов ремонта разных частей оборудования, приведенная к ремонтосложности капитального ремонта механической части оборудования. Для приведения объемов работ по текущему и капитальному ремонту, а также ремонта механической и электрической частей к одному измерителю RП установлены коэффициенты перевода.

  1. Коэффициенты отношения объема работ при текущем и среднем ремонте механической части к объему работ при капитальном ремонте KТМ=0,12; KСМ=0,18.
  2. Коэффициент отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте KТЭ=0,12.
  3. Коэффициент отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части КЭМ=0,25.

Источник

Категории ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования и вида ремонта.

Сложность оборудования определяется его конструктивными и технологическими особенностями, а также размерами.

Степень сложности и особенности ремонта оборудования оцениваются категорией ремонтной сложности (КРС), обозначаемой символом R.

Станок состоит из механической, гидравлической, электрической частей и системы управления, в частности для станков с ЧПУ, электронной части.

Категория ремонтной сложности R исчисляется как сумма механической RМ, электрической RЭ, гидравлической RГ, системы управления RУ и других составляющих единиц ремонтной сложности:

Чем сложнее оборудование, чем больше его основные размеры и чем выше достигаемая на нем точность обработки, тем выше КРС.

За одну категорию ремонтной сложности (КРС) механической части (RМ) станка принята ремонтная сложность обычного настольно-сверлильного станка с максимальным даметром сверления 5 мм (в старой литературе – 1/11 RМ универсального токарно-винторезного станка мод.1К62).

Ремонтная сложность распространенных станков приводится в таблицах [4].

Таблица 1. Ремонтная сложность характерных типоразмеров сверлильных станков

Max D

Таблица 2. Ремонтная сложность характерных типоразмеров токарных станков

Max D,

Max L,

Таблица 3. Ремонтная сложность характерных типоразмеров фрезерных станков

Таблица 4. Ремонтная сложность характерных типоразмеров строгальных станков

Если станок не приводится в таблицах, то в ремонтной практике КРС вынуждены рассчитывать по эмпирическим формулам.

Например, КРС токарно-винторезных станков (R) с односкоростным двигателем и без ЧПУ определяют по формуле:

R =α [(0,03 . 0,018)D + (0,01 . 0,02)L + (0,1 . 0,2)n] + С1 + RГ

α — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности станка (для мод. 16К20 α = 1);

D— наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм (для станков массой до 10 т поправочный коэффициент для D составляет 0,018, от 10 до 30 т—0,016, свыше 30 т—0,03);

L— расстояние между центрами, мм (при L 5000 MM— 0,002);

n— количество ступеней скоростей шпинделя (для станков с коробкой скоростей поправочный коэффициент принимается равным 0,2; для станков со ступенчатым шкивом—0,1);

RГ— категория ремонтной сложности гидравлического оборудования;

С1— коэффициент, учитывающий сложность станка; |

Х— количество дополнительных суппортов;

С2— категория ремонтной сложности механизма бесступенчатого регулирования скоростей шпинделя; для станков с высотой центров (h) до 200 мм С2 =2; при h>200 мм С2=4;

Сз— категория ремонтной сложности гидравлического копировального суппорта; Сз=2.

Значения коэффициентов приведены в справочной литературе, например, «Типовая система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования. ЭНИМС, М: Машиностроение, 1988, 672 с.».

Категорию ремонтной сложности (КРС) механической части станков с ЧПУ определяют по формуле:

К1, К2, К3, К4,— коэффициенты, характеризующие соответственно массу станка, мощность привода главного движения, класс точности станка и количество работающих координат.

Например,КРС механической части станка 16К20 равен 12,5 единиц ремонтной сложности, КРС механической части станка 16К20Т1 равен 13,5 единиц ремонтной сложности.

За одну категорию ремонтной сложности (КРС) электрической части станка (RЭ) принята ремонтная сложность обычного асинхронного электродвигателя мощностью 0,6 кВт.

Читайте также:  Оборудование для переработки пенопласт

Например,КРС электрической части станка 16К20 равен 9,0 единиц ремонтной сложности, КРС электрической части станка 16К20Т1 равен 17,0 единиц ремонтной сложности.

Источник

Категории ремонтной сложности станочного оборудования

Рассмотрены вопросы ремонтосложности и диагностики состояния станочного оборудования.

Мне в свое время довелось редактировать справочник. Это типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. Здесь есть вся информация по сложности ремонта станков, которые выпускали в Советском Союзе. Есть вся информация о квалификации работ, о стоимости работ, о нормах и т.д. До сих пор этот справочник не потерял актуальности. Многие станки, которые имеются в этом справочнике, до сих пор эксплуатируются на предприятиях, но появились и новые станки. В этом справочнике все приведено к категории сложности ремонта станочного оборудования. Она определяется:

  • конструктивными особенностями станков — это компоновка, кинематическая схема;
  • технологическими особенностями — точностные параметры, ремонтопригодность и т.д.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования ОПРЕДЕЛЯЕТ:

  • состав обязательных регламентируемых операций обслуживания;
  • периодичность их выполнения по отработанному оперативному времени;
  • распределение обязанностей между исполнителями;
  • трудоемкость и стоимость каждой регламентированной операции;
  • трудоемкость и стоимость непланового обслуживания;
  • организацию выполнения обслуживания и контроля его качества;
  • технологическую и материальную подготовку;
  • подготовку кадров, тарификацию работ и формы оплаты труда рабочих;
  • организацию планирования, учета выполнения и анализа результатов технического обслуживания;
  • организацию надзора за соблюдением правил технической эксплуатации станков и машин.

Вот как рассчитать ремонтосложность новых станков, как оценить ремонтосложность и состояние станков ЧПУ? Что такое категория сложности ремонта?

Трудоемкость и степень сложности ремонта станков оценивается категорией сложности ремонта. Чем сложнее станок, тем выше категория сложности ремонта. За эталон принят токарно-винторезный станок, наиболее распространенный станок 16А20 с высотой центров 200 мм и расстоянием 1000 мм, ему присвоена 11 категория сложности.

Номер категории сложности ремонта равен числу единиц ремонтной сложности, которые характеризуют объем работ при капитальном ремонте. Одна единица ремонтной сложности для механической части станков составляет 35 часов, из которых 23 часа выделяется на слесарные работы, 10 часов — станочные работы и 2 часа — прочие (сварочные, малярные и т.п.). Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 часов (11 часов — электрослесарные работы, 2 часа — станочные, 2 часа — прочие). Нормы часов все привязаны к ремонтоспособности. Все другие станки, расписанные в этом справочнике, имеют такую же привязку. Если новые станки не попали в этот справочник, то рассчитать ремонтосложность можно по эмпирическим формулам.

Определение ремонтосложности токарных станков
R M = K KO (K 1d O + K 2L МЦ + K 3n 1) + R OM + R Г , где

K KO — коэффициент конструктивных особенностей станка: K KO = K T K XB K ЧТ;
K T — коэффициент класса точности;
K XB — коэффициент исполнения (1,0 — с ходовым винтом; 0,9 — без х.в.);
K ЧТ — коэффициент частоты вращения шпинделя ( K ЧТ = 1,0 при частоте вращения ЧТ = 1,1 при >2000 об/мин; );
L МЦ — расстояние между центрами, мм;
n 1 — число ступеней скорости шпинделя;
R OM — ремонтосложность отдельных механизмов; R OM = R СТ + R БТ + R СД;
R СТ — ремонтосложность суппортов;
R БТ — ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя;
R БТ = 2, при d O ≤ 400 мм; R БТ = 4, при d O > 400 мм;
R СД — ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка;
R Г — ремонтосложность гидравлического оборудования.

Определение ремонтосложности вертикально- и горизонтально-фрезерных станков

R M = K KO (K 1B СФ + K 2n 3) + R OM + R Г , где
K KO — коэффициент конструктивных особенностей станка: K KO = K T K ИФ K ЧФ;
K ИФ — коэффициент исполнения:
K ИФ = 1,0 для вертикальных и горизонтальных,
K ИФ = 1,2 для универсальных и вертикальных с поворотной головкой,
K ИФ = 1,25 для широкоуниверсальных и бесконсольных;
K ЧФ — коэффициент частоты вращения шпинделя:
K ЧФ = 1,0 при частоте 2000 об/мин;
B СФ — ширина рабочей поверхности стола, мм;
K 1 = 0,03; K 2 = 0,125;
n 3 — число ступеней скорости шпинделя, получаемых от коробки скоростей,
R OM = R ГФ + R БM,
R ГФ — ремонтосложность сменных зубчатых колес или сменных шкивов для станков не имеющих коробки скоростей, R ГФ = 0,4;
R БM — ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования скорости шпинделя: R БM = 1,8.

Ремонтосложность гидравлической части станочного оборудования

R Г = 0,1Р + 0,015Q + C + 0,003 ∑ үQ 1 + 0,001L + 0,003D +0,5n + 0,03m, где
Р — рабочее давление трехплунжерного насоса, МПа;
Q — производительность трехплунжерного насоса высокого давления, л/мин;
С — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности трехплунжерного насоса: С=4;
ү — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности насосов остальных типов (кроме трехплунжерных);
Q 1 — производительность насосов остальных типов (кроме трехплунжерных), л/мин;
L — длина цилиндра, мм;
D — диаметр цилиндра, мм;
n — число цилиндров;
m — число клапанов, золотников, дросселей, реле, регуляторов и т.д.

Основные показатели точности позиционирования по ГОСТ 27843-2006 и ISO 230/2:

  1. Максимальное отклонение от заданного положения при двустороннем подходе Р и одностороннем подходе М.
  2. Точность повторного подхода Rmax — максимальный размах отклонений от заданного положения при подходе к заданному положению только в одном направлении.
  3. Максимальная вариация при реверсировании Nmaх — максимальная разность средних величин отклонений от заданного положения при подходе узла станка к заданному положению с противоположных сторон.

Срок службы станка определяется износом трущихся элементов — это направляющие, подшипники, ходовые винты и т.д. По системе планового предупредительного ремонта станки через определенное время наработки подвергаются ремонту: среднему, капитальному или периодическим осмотрам.

На сегодняшний день экономически целесообразно выводить станки в ремонт по их фактическому состоянию. А фактическое состояние можно определить на основе технической диагностики. Под техническим диагностированием понимают оценку износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе его эксплуатации без разборки.

Результаты комплексной оценки точности станка мод. FQS 400 без его разборки до регулировки.

Диагностику износа направляющих можно определить различными методами, например, методом нанесения радиоактивных изотопов, по мере уменьшения излучения устанавливается степень износа направляющих.

Диагностика различных механизмов и узлов, например, приводов подачи, проводится на основе измерения фактического положения узлов при перемещении узла по координатам.

Для одной координаты на подвижном узле ставится внешний измерительный элемент — датчик. Проводится движение по программе, датчиком проводятся измерения фактических положений узла, высчитывается разница между фактическим и запрограммированным. И таким образом можно оценить точность работы станка. По ГОСТу 27843 обозначены показатели, характеризующие точность работы привода станка.

Методика последняя, которая сейчас действует, предусматривает измерения в контрольных точках, которые не коррелируют с основной периодической ошибкой. Фактическая ошибка в приводах носит периодический характер. Есть накопленная составляющая, есть периодическая. Если контрольные точки расположить так, чтобы выбирать разные доли периодических составляющих, можно отдельно оценить и накопленную, и периодическую ошибки.

Эта диагностика по одной координате. Сейчас есть средства, позволяющие отследить состояние оборудования и его приводов по движению по круговой траектории.

Другой метод оценки состояния узлов — с помощью импульсного нагружения. Во всех станках есть движущие станки в виде роторов, это шпиндельные узлы, они всегда на подшипниках.

Программный комплекс nkRecorder (св-во № 2009613214)

Источник