Как выбрать оборудование для производства блоков

ОТП Компания

Список статей

Как выбрать оборудование для производства блоков и не прогадать? Что нового предлагает рынок

Конечно утверждать какое оборудование для производства блоков лучше всех остальных никто однозначно не может. Если целью является желание построить свой дом – это один вариант. А если цель – организация масштабного производства внутри региона, то это другой вариант. Однако каждый, кто хочет начать производство блоков должен определиться с тем какой вид блока он хочет производить и на какой уровень производительности будет рассчитано его производство. Более подробно о видах блока и наиболее перспективных сегментах этого строительного рынка можно прочитать в статье «Производство теплоблока – почему выгодно?». Здесь же мы подробнее расскажем об оборудовании для производства четырехслойных офактуренных теплоэффективных блоков. А почему о них – да потому, что этот вид блока появился не так давно и сейчас активно набирает популярность в регионах. Входить на рынок нового строительного материала с растущим спросом – это всегда выгодное вложение.

Существует два основных способа производства теплоблока. Традиционный вариант их изготовления заключается в производстве методом вибролитья. В статье «Сложности вибролитьевого производства блока» очень подробно описаны все нюансы этой технологии производства. Основой является необходимость использования распашных штучных, либо кассетных опалубок. Желаемая производительность равна количеству опалубок, которые нужно приобрести. Это очень затратный и трудоемкий способ производства теплоблоков. Его до сих пор продолжают навязывать своим клиентам ряд компаний, значительно отставших в современных разработках в этом сегменте рынка и предлагающих оборудование для блоков, цена которого несоизмеримо высока наравне с неоправданно низкой производительностью.

Более передовым и современным способом является производство теплоблока на станках методом вибропрессования. Это оборудование для производства блоков является новым, прогрессивным способом изготовления теплоблоков с высокой производительностью.

Производство блоков методом вибропрессования имеет ряд преимуществ:

1) Компактность (по сравнению с опалубкой требуется значительно меньше места для размещения);
2) Точная геометрия блоков, производимых вибропрессом внутри одной шахты с неизменной геометрией;
3) Высокая производительность блоков в связи с рациональным разделением и автоматизацией этапов производства теплоблока;
4) Долгосрочный срок эксплуатации оборудования с минимальными трудозатратами на пуско-наладку и поддержание оборудования в эксплуатационом состоянии;
5) Меньшее количество рабочих, требуемое для обеспечения производственного процесса, и возможность обеспечить им более комфортные условия труда, что в свою очередь позволяет снизить зарплатную составляющую в себестоимости блока.

Наша компания предлагает вам оборудование для блоков, цена которого находиться в оптимальном соотношении цена-качества-производительность, что гарантирует организациям, решившим начать изготовление теплоблока в своем регионе, оптимальные условия для запуска производства. Итак, что мы предлагаем – станки для производства методом вибропрессования керамзитобетонных блоков с офактуренным лицом и утепляющим слоем. Полученный блок объединяет в себе три элемента стены: красивое лицо, утепление и несущий слой. Всё соединено надежными базальтопластиковыми стержнями, обеспечивающими нагрузку на разрыв более 2000 кг на см2. Мы предлагаем не только оборудование для производства блоков, а целый технологический комплекс с рецептурой, технологической картой, методическими рекомендациями по строительству, проектами, рекламной продукцией, а также пуско-наладкой и поддержкой технолога в процессе организации производства теплоблоков. Многие организации предлагают свое оборудование для обычных керамзитных блоков, вводя своих клиентов в заблуждение, что это оборудование может подойти для производства офактуренных теплоблоков, но это не так. Оборудование для стеновых блоков еще на стадии разработки должно быть подготовлено и адаптировано для этой технологии. Четыре слоя блока требуют наличия промежуточных дозационных точек, предусмотренных в программе станка. Они необходимы для обеспечения высокой производительности и равнозначности слоев блока в процессе производства.

Прежде чем купить оборудование для блоков, необходимо определиться с его комплектностью. Для этого нужно представлять себе весь перечень специфического оборудования, которое понадобится для начала производства. В качестве дополнительного оборудования, которое потребуется, выступают: вибростол, стол для раскроя пенопласта, угловые опалубки, опалубки для эркера и перемычек, бетоносмеситель для лицевого слоя, бетоносмеситель для керамзитобетонного слоя, фактурные вкладыши для лица, формовочные столы для выстаивания блоков. Описание, характеристики и цены на дополнительное оборудование можно посмотреть в разделе «Допоборудование». Оборудование для блоков и цена общего комплекта отличаются в зависимости от требуемой производительности. В нашей компании можно подобрать производственные комплекты, ориентированные на небольшие предприятия и комплекты для крупных заводов и производств.

Купить оборудование для блоков это выгодно еще и потому, что в нем есть разумная универсальность. Вы автоматически становитесь производителем декоративного бетона: тротуарной плитки, бордюров, ступеней, заборов, декоративного камня и т.д., так как все необходимое уже есть в вашем комплекте оборудования, а технология изготовления лицевого слоя есть ни что иное как технология производства высококачественного декоративного бетона.

Итак, подведем итог всего вышесказанного:

1) оборудование для производства блоков должно быть современным, а не устаревшим (что само по себе определяет эффективность планируемого производства);
2) технология производства должна быть адаптирована к используемому оборудованию, а наличие четырех слоев должно быть интегрировано в него;
3) наличие полного технологического комплекта даст вам возможность организовать эффективное производство блоков в максимально сжатые сроки и окупит ваши затраты уже в первом строительном сезоне.

Подробнее о характеристиках и стоимости предлагаемого нами оборудования для производства блоков можно узнать здесь. Проводим бесплатные консультации и демонстрацию оборудования в работе для всех желающих купить оборудование для блоков.

Источник

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

Цемент марки не менее М400;
Вода;
Известь негашеная;
Гипс;
Песок кварцевый;
Алюминиевая пудра.

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

50-60% — цемент;
20-40% — песок;
1-10% — известь;
До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

Максимальной автоматизацией производства;
Минимальным участием работников;
Высокой стоимостью;
Большими объемами производства;
Полной комплектацией;
И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

Емкости и бункеры для сырья;

Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Узел растворосмесительный;

Резательный комплекс;
Транспортер перемешивающий;
Дробилки;
Тележки;
Узел для автоматического управления линией;
Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Стационарный тип

Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

Производительность составляет около 60 м3;
Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
Конструкция для резки блочного массива с пилами;
Формы и поддоны;
Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
Дозирование также придется производить самостоятельно.
Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
Обработка длится в течение 12-ти часов.
По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

Источник

Выбор станка для производства блоков

Строительная ниша всегда была и остается прибыльной областью бизнеса. Для облегчения многих технических и сложных задач существуют специальные приспособления и механизмы, например, станки для производства блоков. Их можно использовать в любой области строительства, как для личных целей, так и для открытия собственного производства.

Какой лучше использовать станок

Выбор станка для производства блоков зависит лишь от предназначения и изначальных потребностей его покупателя. Для небольших домашних работ или просто для хобби прекрасно подойдет и самый простой ручной станок. Сделать такой можно даже в домашних условиях из подручного материала.

Для более серьезных работ, если есть собственный цех, можно уже использовать более мощные и производительные модели. В любом случае, опираться при выборе стоит на следующие параметры:

мощность двигателя;
количество установленных матриц;
внешние габариты (размер и вес);
стоимость;
комплектация;
конструкция (из каких материалов сделан);
фирма-изготовитель.

Внимательный учет всех этих пунктов поможет сделать правильный выбор.

Разновидности

Существует несколько разновидностей станков для блоков, которые можно купить в строительных магазинах или с рук на существующих производствах. Ориентироваться при выборе стоит на конечную цель покупки такого агрегата — самостоятельное использование, коммерческая деятельность или что-то иное.

Полумеханический

Самым простым вариантом будут модели станков для производства одного блока. Они весят всего около 20 кг и в час производят до 25 изделий. Это оптимальное решение для тех, кому станок необходим для выполнения небольших или единоразовых немасштабных работ. Мощность двигателя составляет около 200 Вт. Стоимость такого устройства находится в пределах 7000-10000 рублей.

Следующий по уровню вариант уже изготавливает до 60 блоков в час. Стоимость такой строительной техники будет заметно отличаться в зависимости от количества матриц и прочих технических характеристик. В среднем, цена нового станка находится в диапазоне 15 000 — 25 000 рублей. Если есть возможность забрать аппарат, бывший в употреблении, то стоимость будет немного ниже.

К тому же существуют и станки увеличенной мощности для того, чтобы максимально разгрузить оператора в процессе работы. Они имеют специальную прижимную крышку, что является одним из важнейших компонентов полумеханических станков. Вес машины составляет примерно 200-22 кг.

Внимание! Для установки такого станка необходимо специально подготовленное помещение с ровным полом.

В зависимости от комплектации и других параметров станки данного вида обойдутся в сумму 40-60 тысяч рублей. Работают от сети в 380 Вт.

Полуавтоматический вибропресс

Такие станки подходят для целого спектра сложных, но востребованных строительных работ. Таких как, изготовление бордюров, плитки для тротуара, композита для облицовки зданий и т.д. Конкретное предназначение будет зависеть от предустановленной матрицы на данном аппарате.

Однако, стоимость таких устройств довольно велика — в районе 200 000 — 500 000 рублей, в зависимости от модели, срока выпуска, производителя и эксплуатации. Вибропрессы относятся к категории крупногабаритных станков с большим весом (около 800кг), приобретать их целесообразно только если есть какое-то помещение для хранения готовых блоков и самого пресса.

мощность двигателя ориентировочно 5,2 кВт;
выпуск до 850 изделий за час непрерывной работы;
установка от 3 до 7 матриц;
интервал виброуплотнителя — 25 секунд.

Управление такими машинами происходит посредством рычажного пульта, который контролирует оператор. За счет автоматизма работы станка качество готовой продукции неизменно остается высоким.

Изготавливаем станок своими руками

Сделать такое устройство относительно несложно — это под силу даже человеку, который не обладает специфическими знаниями и навыками. Материалы для производства аппарата найти в магазинах или даже в хозяйстве также не составит труда.

Основой конструкции машины для производства строительных блоков является вибростол. Его можно сварить самостоятельно из уголков, реек или листов металла толщиной более 0,5 см. В качестве прослойки между листами служат обычные пружины. Их можно извлечь из амортизаторов мотоцикла, мопеда или любой другой техники. Эти пружины крепятся по углам, вертикально к основанию. Сверху на них накладывается второй лист и приваривается.

Также для станка понадобится электродвигатель. Он устанавливается на верхней пластине механизма. Двигатель необходимо заранее разбалансировать, чтобы он создавал нужный уровень вибрации. Фиксируется двигатель обычными болтами через резиновые прослойки.

Еще одна немаловажная часть станка — устройства для самих форм. Формы для будущих блоков из строительного раствора также крепятся на верхний лист. Их можно сделать совершенно разными. За одну сессию станок может создавать несколько штук или партий различных блоков.

Формы для изготовления блоков могут быть сделаны из различных материалов, в том числе и из древесины. Тогда доски нужно предварительно тщательно обстругать и обработать. Рекомендуем посмотреть существующих производителей строительных блоков и произвести конкурентную разведку.

Источник

Как выбрать оборудование для производства стеновых блоков

Строительство – это, пожалуй, самая развитая отрасль. Естественно, специалисты постоянно разрабатывают новое оборудование, а также разные материалы. Благодаря этому существует возможность удешевить процесс возведения зданий и сделать его более производительным. Стеновые блоки являются очень востребованным материалом. Что это такое, вы узнаете далее.

Преимущества блоков и особенности их использования

Итак, представленные строительные элементы являются очень популярными, особенно в возведении сооружений небольшой этажности. При этом вы можете реализовать практически любой проект.

Производство стеновых блоков может стать прибыльным бизнесом. Для изготовления таких элементов используются природные материалы: песок, цемент, известь. Естественно, для улучшения свойств такого рода продукции применяются различные пластификаторы и добавки. В любом случае данный материал обладает следующими достоинствами:

— приемлемая стоимость и недорогое производство;

— различные ингредиенты для изготовления;

— хорошая прочность и остальные технические характеристики готовых блоков;

— высокая скорость постройки зданий;

— отличная теплоизоляция помещений.

Разновидности элементов

Перед тем как выбрать оборудование для производства стеновых блоков, необходимо разобраться с тем, какими они бывают. Итак, существуют такие виды стройматериалов:

1) газобетонные — производятся из цемента, воды, песка и извести, кроме того, в состав добавляется пластификатор;

2) шлаковые — данный материал обладает прочностью и легкостью, он имеет пористую структуру, что помогает сделать дом более энергоэффективным;

3) керамзитбетонные — отличный материал для строительства и обустройства теплоизоляции помещения;

4) пеноблок — изготавливается из стандартного раствора с добавления пенообразователя.

В принципе, оборудование для производства стеновых блоков всех этих типов используется одно и то же. Просто выставляются соответствующие параметры.

Какая аппаратура необходима для работы?

Теперь разберемся, какое, собственно, оборудование для производства стеновых блоков понадобится. Итак, вам необходимо приобрести:

Источник

Оборудование для производства газобетона — станок для автоклавного газоблока

Оборудование для производства газобетона – это целый промышленный комплекс механизмов и узлов, которые необходимы для реализации разных этапов изготовления блоков из ячеистого бетона. Газобетон в современном строительстве достаточно популярен, в связи с чем его производство становится актуальной задачей как с целью понижения стоимости строительного материала для собственных нужд, так и для продажи.

Газобетон демонстрирует прекрасные эксплуатационные свойства, особенно важные для жилого мало/многоэтажного строительства – высокий уровень теплосохранения, малый вес, большой размер, идеальная геометрия, хорошая звукоизоляция, достаточная прочность, экологичность и безопасность. Из недостатков газобетона основным является один – высокая способность впитывать воду (гигроскопичность), что успешно решается правильным выбором отделочных материалов для работ снаружи и внутри.

Оборудование для газобетона (его производства) позволяет делать качественный и соответствующий нормам строительный материал, наладив успешное дело. Серийное производство блоков можно выполнять как на промышленных конвейерных установках, так и на мини-линиях стационарного либо мобильного типа. Для обслуживания разных типов оборудования может потребоваться от 1 до 8 человек, размер производственной площади также зависит от типа установки и может варьироваться в диапазоне от 500 до 4000 квадратных метров.

Общий производственный процесс одинаков для всех видов оборудования и материала – все компоненты раствора смешиваются, заливаются в формы, сушатся и режутся на блоки. Отличие заключается лишь в особенностях организации процесса и последнем этапе обработки – сушиться блоки могут в естественных условиях либо обрабатываться в автоклаве под воздействием высокой температуры и давления.

Автоклавный газобетон отличается более стабильными техническими характеристиками, высокой прочностью, отличным качеством, требует на производство несколько дней. Неавтоклавный бетон может быть слишком хрупким, при несоблюдении технологии может демонстрировать не очень стабильные свойства, сушится в течение 4 недель.

Варианты выбора оборудования для производства газобетона:

Сборка комплектации технологической линии из купленных отдельно узлов и механизмов.
Покупка стационарной линии, обслуживание которой выполняют 1-2 человека.
Приобретение конвейерной линии с автоматизацией процессов – потребует привлечения минимум 8 сотрудников, большой площади под производство.
Установка мини-линии – большинство процессов не автоматизированы, но для производства достаточно одного-двух работников.
Мини-завод – от мини-линии почти не отличается, но объемы продукции больше.
Покупка мобильной установки – как правило, такой вариант выбирают те, кто хочет сэкономить и сделать материал для собственного строительства.

Содержание

Технология
Сырье для газобетона
Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков
Конвейерное
Стационарное
Мобильное
Самостоятельное производство газоблока
Автоклавная обработка
Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства
Инструкция по изготовлению блочного материала

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

Именно благодаря наличию пор газобетон получает все свои важные характеристики – звуко/теплоизолирующие свойства, малый вес, низкая плотность и т.д. Пузыри воздуха занимают до 85% всего объема.

Как выглядит процесс производства газобетона:

Смешивание песка, цемента, извести, воды в течение 5 минут, потом добавление алюминиевой пудры в виде водной суспензии. Пудра дает реакцию с известью с выделением водорода, который провоцирует появление множества пор, равномерно распределенных по всей толще материала.

Заливка массы в специальные металлические формы, где смесь еще увеличивается в объеме (поэтому заливать нужно не доверху, а до половины, на 2/3 в зависимости от состава).
Воздействие вибрациями – для ускорения процесса схватывания, твердения.
Удаление проволочной струной с массы, которая уже начинает твердеть, лишнего раствора, неровных мест. Сырье, что осталось в форме, режут на куски нужных габаритов.
Газобетон отправляют в автоклав, где блоки подвергаются воздействию высокой температуры, давления, что существенно ускоряет процесс сушки и придает материалу более стабильные характеристики.
Отправка изделия для калибровки на специальных фрезерных установках.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.

Сырье для газобетона

Состав смеси для автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен. Особенности обработки не влияют на этапы замеса и заливки раствора.

Какие компоненты входят в состав газобетона:

Песок мелкофракционный (величина фракций не более 2.1 миллиметров), с минимальным содержанием глины – 20-40% от общего объема или 250-350 килограммов на кубометр. Точный вес зависит от требований к итоговому материалу – чем более плотным и прочным должен быть газобетон, тем больше нагрузка его на сжатие. Могут использоваться карьерный, морской, речной песок, доломитовая мука и молотый известняк, минеральные наполнители и т.д.
Известь – от 1 до 5%.
Цемент – 50-70% или 360-320 килограммов в зависимости от выбранной марки (марка может быть разной – от М40 до М500, но обычно берут М400 Д20 или М500 Д20, выбор зависит от марки газобетона, который планируется получить в итоге).
Алюминиевая пудра – 0.04-0.09% или 500-700 граммов на кубический метр готовой смеси.
Чистая вода – 250-300 литров на кубометр готового материала. Желательно, чтобы в момент смешивания вода была нагрета до +40-60 градусов, что активизирует процесс гидратации и быстрое созревание блоков с повышением прочности.

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

В Москве и регионах найти любое оборудование не составит труда, поэтому самое главное – определиться с требованиями и выбрать подходящий вариант.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.

Источник