Меню

Как рассчитать единицы машин и оборудования

Расчет потребного количества оборудования

date image2015-03-08
views image22985

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Организационно-экономическая часть

Исходные данные:

· технологический процесс изготовления изделия;

· нормы штучного времени по каждой операции технологического процесса (Тшт), мин (час);

· годовая программа выпуска изделий (N), шт.;

· режим работы участка – пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями;

· число смен работы участка (S) – 2 смены;

· продолжительность смены – 8 часов;

· масса заготовки, кг;

· масса готового изделия, кг;

— габаритные размеры (длина х ширина),

— мощность электродвигателей, кВт,

· часовые тарифные ставки (Тсд) по разрядам, руб./час.

ОРГАНИИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Расчет потребного количества оборудования

При непоточной форме организации производства расчет количества оборудования ведется по типам оборудования по формуле:

где Ср – расчетное количество оборудования (станков) данного типа, шт.;

Тшт – норма время на операцию, выполняемую на данном типе оборудования, мин. (час.);

N – годовой объем выпуска изделий, шт.;

Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

60 – переводный коэффициент из часов в минуты (применяется в том случае, если Тшт дано в минутах).

При поточной организации производства количество оборудования определяют для отдельных операций по формуле:

где r – такт потока – количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия, мин.

Такт потока определяется по формуле:

где Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

N – годовой объем выпуска изделий, шт.;

60 – переводный коэффициент из часов в минуты (применяется в том случае, если Тшт дано в минутах).

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями может быть рассчитан по формуле:

где в.д. – количество выходных дней (субботы и воскресенья) = 104 дня;

п.д. – количество праздничных дней = 10 дней;

п.п.д. – количество предпраздничных дней (продолжительность рабочего дня меньше на 1 час) = 8 дней;

Z – число смен работы оборудования;

Кр – коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (при двухсменном режиме работы принимается = 0,95).

Если расчетное количество оборудования Ср получается дробным, то его округляют в сторону увеличения до ближайшего целого числа, которое определяет количество принятого оборудования Сп (например: Ср = 3,41, Сп = 4 ед.).

Расчет коэффициента загрузки данного типа оборудования ведется по формуле:

Средний коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле:

где åСр – общее количество расчетного оборудования;

åСп – общее количество принятого оборудования.

Работу оборудования можно признать достаточно эффективной, если средний коэффициенты загрузки находится в пределах 0,8…0,85 (т.е. Кср.з ≥ 0,8).

Если по расчету средний коэффициент загрузки получается меньше 0,8, то оборудование дозагружается за счет производства другой номенклатуры изделий, выпускаемых на данном участке.

На основании производственных расчетов строится график загрузки оборудования участка (пример графика показан на рисунке).

Рис. 1 – Эскиз графика загрузки оборудования

После выполненного расчета составляют сводную ведомость оборудования по форме, представленной в таблице 1.

Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования Модель Количество станков Габаритные размеры (длина и ширина), мм Мощность электродвигателей, кВт Цена станка, руб. Общие затраты на оборудование с монтажом, руб. Общие затраты на всё оборудование с монтажом, руб.
одного станка всех станков
Разметочная плита РП 6000 х 3000
Гильотинные ножницы Н3121 3600 х 2500 18,5 37,0
Итого: 215,0

Затраты на транспортировку и монтаж станка принимают в среднем 15% от его стоимости.

Источник



Как рассчитать амортизацию оборудования

Актуально на: 19 сентября 2018 г.

Когда оборудование амортизируется в бухгалтерском и налоговом учете, мы рассказывали в нашей консультации. Чтобы рассчитать сумму амортизационных отчислений по оборудованию организации нужно знать не только его первоначальную стоимость и выбрать способ начисления амортизации, но и установить срок его полезного использования (СПИ).

Как определить срок полезного использования оборудования

Срок полезного использования – это период, в течение которого используемый объект приносит экономические выгоды организации (п. 4 ПБУ 6/01, п. 1 ст. 258 НК РФ).

В бухгалтерском учете этот срок устанавливается исходя из следующих показателей (п. 20 ПБУ 6/01):

  • ожидаемый срок использования;
  • ожидаемый физический износ;
  • нормативно-правовые и другие ограничения использования объекта.

При установлении СПИ в бухучете организация может обратиться к Классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы (Постановление Правительства от 01.01.2002 № 1). Напомним, что использование этой Классификации при определении СПИ обязательно только в налоговом учете (п. 1 ст. 258 НК РФ). В бухучете организация может пользоваться Классификатором по своему усмотрению.

Оборудование, в зависимости от его вида, может относиться к любой из десяти амортизационных групп по Классификации. Приведем некоторые примеры:

Виды оборудования Амортизационная группа СПИ
Лифты III Свыше 3 лет до 5 лет включительно
Конвейеры ленточные передвижные прочие; конвейеры пассажирские ленточные и пластинчатые; конвейеры пластинчатые общего назначения; конвейеры вибрационные (горизонтальные, вертикальные)
Подъемники, электрокары IV Свыше 5 лет до 7 лет включительно
Провода и кабели силовые VIII Свыше 20 лет до 25 лет включительно
Эскалаторы X Свыше 30 лет

Амортизация оборудования: расчет

Для целей расчета амортизации оборудования формула зависит от того, какой способ амортизации организация установила в бухгалтерском и налоговом учете.

Напомним, что в отношении всего оборудования в бухучете может использоваться только один способ амортизации. Он может быть выбран из следующих способов (п. 18 ПБУ 6/01):

  • линейный способ;
  • способ уменьшаемого остатка;
  • способ списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования;
  • способ списания стоимости пропорционально объему продукции (работ).

По какой формуле определяется сумма амортизации при каждом из данных способов, мы рассказывали в нашей консультации.

В налоговом учете не только к оборудованию, но и ко всем амортизируемым объектам должен применяться один из двух способов амортизации:

  • линейный;
  • нелинейный.

При этом необходимо иметь в виду, что даже если выбран нелинейный способ, к зданиям, сооружениям, передаточным устройствам, нематериальным активам, чей СПИ свыше 20 лет, все равно придется применять исключительно линейный способ (п. 3 ст. 259 НК РФ).

Формула амортизации оборудования для определения ежемесячной суммы ( М) в бухгалтерском и налоговом учете одна и та же:

где ПС – первоначальная стоимость оборудования в бухгалтерском (налоговом) учете;

n – ежемесячная норма амортизации, рассчитываемая как отношение 1 к СПИ, выраженному в месяцах.

Покажем сказанное на примере. Первоначальная стоимость принятого на учет оборудования в бухгалтерском и налоговом учете совпадает и составляет 250 000 рублей. СПИ оборудования установлен равным 37 месяцам. Следовательно, ежемесячная сумма амортизации оборудования в бухгалтерском и налоговом учете составит 6 757 рублей (250 000 х 1 / 37).

Более полную информацию по теме вы можете найти в КонсультантПлюс .

Источник

Определение необходимого количества оборудования

Количество оборудования, необходимое для организации производства, и его загрузка являются исходными данными для проектирования участка цеха. Для определения количества оборудования необходимо знать объем выпуска изделий, суммарные нормы времени по каждому виду оборудования и эффективный годовой фонд производственного времени оборудования. Объем выпуска изделий в задании на курсовую работу, нормы времени рассчитываются в предыдущем разделе, а эффективный годовой фонд времени работы одного вида оборудования при 40-часовой рабочей неделе с двумя выходными можно рассчитать по формуле:

где Вд – количество выходных дней в году;

Пд – количество праздничных дней в году;

Читайте также:  Справка по результатам контроля оборудования

Ппд– количество предпраздничных дней в году;

z – число смен работы оборудования;

Кр – коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте.

Вд, Пд, Ппд – определяются в соответствии с календарем года. Число смен работы оборудования z, с точки зрения повышения эффективности использования оборудования, целесообразно принимать равным двум.

Коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте, можно принять:

¾ для крупных станков (массой до 30 т) Кр = 0,9–0,94;

¾ для средних (массой до 10 т) Кр = 0,95–0,97;

¾ для мелких (массой до 1 т) Кр = 0,96–0,98;

¾ для автоматических линий Кр = 0,88–0,9.

Расчетное число станков равно , (32)

где Тшт-к – сумма штучно-калькуляционного времени по всем операциям для одного станка;

N – годовая программа выпуска изделий.

Определить принятое число станков Сп, округлив расчетное число станков в большую сторону, и рассчитать коэффициент загрузки оборудования по формуле

Пример 29.Определить количество гидравлических прессов типа П6320 (см. пример 19) для запрессовки вала в ротор без вала при годовой программе выпуска 34000 штук (см. Приложение 4).

Определяем составляющие к формуле 31 на 2013 год, число дней в котором 365.

Вд = 104 – количество выходных дней;

Пд = 14 – количество праздничных дней;

Ппд = 6 – количество предпраздничных дней;

z = 1 – число смен работы оборудования;

Кр = 0,97, т.к. масса пресса равна 1,208 т.

Эффективный годовой фонд времени работы пресса П6320 при запрессовке вала в ротор (формула 31) равен

= [(365 – 104 – 14) · 8 – 6] ∙ 1· 0,97 = 1910,9 часов

Расчетное число прессов для запрессовки вала равно

мин, Тшт =1,6 мин (см. табл.9), для мелкосерийного производства можно принять Тпз = 0,035 ∙ Тшт = =0,035 ∙1,6 = 0,056 мин, – число изделий в месячной партии.

Принимаем число прессов равным Сп=1 и определяем коэффициент загрузки пресса Кз = Ср/ Сп∙100=0,475/1∙100=47,5 %.

По результатам расчета количества всех видов оборудования построить график его загрузки.

Рекомендуемая литература: [5, с. 114–119], [12].

Контрольные вопросы:

1. Назначение расчета количества оборудования.

2. Виды фондов времени и как их определить.

3. Что определяет коэффициент загрузки оборудования?

4. Назовите рациональные коэффициенты загрузки оборудования для различных видов производства.

Источник

Расчет числа единиц и производительности оборудования

Лекция 14 Расчет основного технологического оборудования (2 ч)

1.1 Расчет числа единиц и производительности оборудования

1.2 Примеры расчета

1.3 Физико-химические основы технологического процесса

1.4 Расчет реактора периодического действия

После выполнения материального расчета для всех технологических стадий проводят расчет числа единиц и производительности оборудования, необходимого для обеспечения заданной мощности по готовому про­дукту.

Мощность производства представляет собой годовую производи­тельность, которую должно обеспечить оборудование в условиях нор­мальной эксплуатации, и выражается в единицах массы готового тех­нического продукта или в пересчете на 100%-е вещество. С учетом затрат времени на капитальный ремонт продолжительность работы оборудования принимают равной 330 сут. в течение года. С учетом остановок на текущие и планово-предупредительные ремонты для непрерывных процессов продолжительность работы оборудования уменьшают до 300 сут. для периодических процессов вводят запас производительности оборудования (г), компенсирующий простои во время ремонтов и зависящий от типа аппаратуры.

В случай применения емкостных аппаратов учитывают коэффици­ент заполнения, т. е. отношение объема реакционной массы в аппарате (рабочего объема аппарата Vp) к объему аппарата по ГОСТу: j = Vp / Van . Он зависит от особенностей процесса: при кипении, вспенивании реакционной массы коэффициент заполнения составляет 0,3-0,5, при перемешивании — 0,5-0,8, для стадий хранения жидкостей — 0,9.

Для технологического расчета оборудования периодических про­цессов необходимо знать общую продолжительность операции (tоп), которая определяется режимом работы аппарата. Данные по продол­жительности процесса на каждой технологической стадии берут из регламента производства и оставляют без изменения при установке аппаратов с регламентной производительностью (объемом). Если при проектирований увеличивают объем аппарата с рубашкой по сравне­нию с регламентированным объемом, то пересчитывают продолжи­тельность стадий операции, связанных с теплообменом, а затем и общую продолжительность операции. Это обусловлено тем, что с увеличением объема подобных аппаратов поверхность теплообмена рубашки увеличивается в меньшей степени.

Продолжительность стадий теплообмена в регламентном и проек­тируемом аппаратах при условии сохранения коэффициента теплопе­редачи и средней полезной разности температур между теплоносите­лем (хладагентом) и реакционной массой связаны соотношением:

где t1 и t2 — продолжительность стадий теплообмена по регламенту и в проектируемом аппарате соответственно; Vp1 и Vp2 — объемы реакционных масс соответственно; S1 и S2 поверхности теплообме­на (поверхностью теплообмена считается поверхность, которая сма­чивается реакционной массой при данном коэффициенте заполнения аппаратов) соответственно.

Необходимое число аппаратов на стадии процесса для выполнения заданной мощности по готовому продукту определяется уравнением

где Gc = G/330; G — годовая мощность производства, т/год; Gc — су­точная мощность производства, т/сут; n(i) — число аппаратов на i -й стадии процесса; qc(i) — суточная производительность одного аппара­та i -й стадии в пересчете на готовый продукт, т/сут.

Для емкостных реакционных аппаратов значение Gc рассчитывают из соотношения

а qc(i) по уравнению

В итоге уравнение для расчета числа единиц оборудования на i -й стадии преобразуется к виду

где Vc(i) — суточный объем реакционной массы, перерабатываемый на i-й стадии, м /сут; Vап(i) — объем аппарата, м 3 ; tоп (i) — продолжи­тельность операции.

При этом вводят два обозначения: β(i) — число операций в одном аппарате i-й стадии в сутки и α(i) — число операций на i-й стадии в сутки:

Для периодических действующих производств число операций в сутки α рекомендуется сохранять постоянным на всех стадиях произ­водства (если позволяют технологические особенности процесса и объемы оборудования). Это имеет свои преимущества: облегчается контроль за процессом и учет расходуемого сырья; при получении на одной из стадий недоброкачественного продукта исключается возмож­ность смешения испорченной партии с остальными партиями; отпа­дает необходимость в дополнительной дозировке промежуточных про­дуктов, которая становится необходимой в случае дробления или укрупнения партий.

При выборе и расчете емкостного оборудования для периодичес­ких процессов поступают следующим образом.

1. Выбирают объем основного аппарата Vап(1), используя про­мышленные данные об объемах аппаратов, применяемых для прове­дения подобных стадий; по уравнению (1.1) рассчитывают число ап­паратов для основной стадии

n (1) = Vс(1) [1 + z (1)] tоп(1) /[24 Vап (1)j (1)]

где Vс(1) = Gc / VТ(1), и округляют полученное значение n (1) до целого числа в сторону увеличения.

2. По уравнению (1.3) определяют число операций в сутки на основной стадии

3. По уравнению (1.2) определяют число операций в одном аппа­рате на любой другой стадии процесса.

4. Рассчитывают требуемое число аппаратов на этой стадии

n(i) = α (1) [1 + z(i) ] / β(i)

5. Определяют объем аппаратов, которые необходимо установить на i -й стадии:

где Vc(i) = Gc / VТ[I; i при этом в уравнении (1.4) используют n(i) без округления до целого числа.

6. Подбирают равный или ближайший больший по объему аппарат по существующим ГОСТам или каталогам на емкостное оборудова­ние.

При наличии выпускаемых аппаратов только меньших объемов по сравнению с расчетными приходится увеличивать число операций на данной стадии, что приводит к дроблению первоначальной операции.

При выборе цеховых хранилищ следует в первую очередь устано­вить нормы запасов сырья, промежуточных и готовых продуктов. Так как общезаводские склады в большинстве случаев работают в дневную смену, нижний предел запаса емкости прицеховых хранилищ должен быть рассчитан примерно на 1,5 сут. Число хранилищ рассчитывают по формуле:

Читайте также:  Оборудование по металлу китай

где Vc суточный расход сырья (реагента), л/сут или м 3 /сут; К3 — коэффициент запаса сырья, сут; Vап — объем аппарата, л или м 3 .

Нормы запасов хранения промежуточных продуктов зависят от тех­нологии производства. Такие хранилища играют важную роль в произ­водствах, где осуществляется переход от периодической стадии к непре­рывной (и наоборот): они должны обеспечить бесперебойную работу оборудования до и после себя. В периодических процессах хранилища промежуточных продуктов или реакционных масс (например, сборники фильтрата, промежуточные емкости перед той стадией, загрузка для кото­рой проводится продолжительное время) рассчитывают, исходя из объема соответствующей (одной) операции, чтобы не изменять величину α.

В производстве органических красителей и промежуточных про­дуктов распространены стадии фильтрации, технологический расчет которых заключается в определении размера фильтрующей поверх­ности и числа фильтратов. Расчет проводится на основании данных о производительности стадии фильтрации (Gon, кг за 1 операцию, или Gc, кг/сут), продолжительности фильтрования (tф, ч) и производитель­ности фильтра (qф, кг/(м 3 • ч)). Последняя величина зависит от типа фильтра, материала фильтрующей поверхности, природы фильтруе­мой суспензии; определяется экспериментально и/или приводится в исходных материалах для проектирования.

Расчет стадии фильтрации проводят в такой последовательности:

β = 24 /tф n= α(1)(1+ z ) / β

Затем подбирают по каталогу необходимый фильтр. При очистной фильтрации расчет проводят, исходя из объема фильтрата и произво­дительности оборудования по фильтрату.

Для непрерывных процессов объем оборудования рассчитывают на основании данных о часовой производительности (Gч, кг готового продукта/ч, или W, м 3 реакц. массы/ч) и среднем времени пребывания (t, ч). Время пребывания регламентируется (так как определяет степень превращения реагентов, выход продуктов реакции) и при проектиро­вании сохраняется, если при переходе к аппаратам большего объема остается неизменным гидродинамический режим реактора (например, критерий Рейнольдса). Объем аппарата рассчитывают по формуле Vап = Wt / j с учетом того, что W = Gч Vт.

При использовании каскада реакторов число аппаратов принима­ют таким, какое указано в регламенте.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Сведения о методах расчёта количества оборудования.

Определение количества оборудования производится двумя методами: а) по данным технологического процесса; б) по практическим данным.

Первый применяется в тех случаях, когда разрабатываются технологические процессы, из которых берутся сведения о методах изготовления, применяемом оборудовании и трудоёмкости выполнения операций, т.е. при проектировании по точной, приведённой и условной программе.

Второй метод, основанный на использовании практических данных, выражаемых технико-экономическими показателями, применяется при проектировании тогда, когда номенклатура подлежащих изготовлению изделий точно не установлена, и разработать технологические процессы невозможно, а также при обширной и разнообразной номенклатуре, когда разработка технологических процессов экономически нецелесообразна.

Более точен, безусловно, первый метод, так как расчёты осуществляются с использованием нормировочного времени, потребного для выполнения каждой операции изготовления всех изделий, выпускаемых в течение года.

Поскольку для выполнения работы предоставлен разработанный технологический процесс, то расчёт количества оборудования производится на основании его данных.

В непоточном производстве количество оборудования Ср каждого типоразмера (модели) подсчитывается по формуле

где ТΣК – суммарное нормировочное время в часах, необходимое для изготовления на подсчитываемом оборудовании всех деталей по годовой программе;

Фд – действительный годовой фонд времени работы единицы подсчитываемого оборудования в часах.

Поскольку ранее для каждой модели оборудования была подсчитана часть годовой производственной программы DТпр, приходящаяся на выполнение конкретной операции, то формула (1) примет вид

где ΔТпр берётся из графы 11 Расчётной таблицы для соответствующей операции, а значения действительного фонда времени Фд определяются по формулам (5), (6).

Порядок выполнения работы

1. Установление вида годовой производственной программы.

На основании имеющихся исходных данных определяется вид годовой производственной программы, на основе которой будет вестись проектирование. Принятое решение записывается, например, в виде:

«Проектирование цеха осуществляется на основании точной производственной программы».

2. Определение типа производства.

Тип производства определяется предварительно с помощью таблицы 1 в зависимости от размера заданной производственной программы цеха и массы единичной заготовки изготавливаемой детали.

3. Определение формы организации производства.

Выполняется в соответствии с разделом 2 теоретических положений.

Таблица 1. – Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей, шт., по типам производства в механических цехах [1]

Производство Максимальная масса обрабатываемой заготовки, кг
до 200 201-2000
Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое до 100 101…5000 св. 5000 до 10 000 св. 10 000 до 100 000 св. 100 000 до 20 21…500 св. 500 до 1000 св. 1000 до 5000 св. 5 000

4. Расчёт размера партии запуска.

Размер партии запуска п, шт., подсчитывается по формуле

где t – количество дней, на которое должен быть рассчитан запас деталей на складе перед сборкой. Для мелких деталей (вес заготовки до 20 кг) рекомендуется принимать t = 5-7 дней, для средних (вес заготовки свыше 20 кг до 2 т) и крупных (вес заготовки более 2 т) t = 2-3 дня. Желательно брать меньшие значения;

Ф = 250 – число рабочих дней в году.

Полученный размер партии округляется до целого в большую сторону.

5. Разработка организационной структуры цеха.

На этом шаге организационная структура цеха (рисунок 1) разрабатывается в общем, что необходимо для выполнения последующих разделов проекта. После того, как будут спроектированы все подразделения цеха, определено количество оборудования и работающих в них, произведён расчёт площадей, организационная структура должна уточняться.

6. Определение суммарного количества производственного оборудования в цехе.

Суммарное количество основного оборудования цеха Сц рассчитывается как

где Фд – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования при двухсменном режиме в часах.

Действительный фонд времени для неоснащённых рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции (верстаки, разметочные площадки), равен номинальному фонду времени. Номинальный фонд времени определяется как произведение числа рабочих дней в году на номинальную продолжительность смены в часах и на количество рабочих смен

Фд.н = 250 · 8 · 2 = 4000 час. (5)

Для оснащённых рабочих мест, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов (станки, абразивные и промывочные установки, термические печи и т.п.), требуется время на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования. Число дней на плановые ремонты принимается в размере 5 % от номинального фонда времени. Следовательно, действительный фонд времени оснащённых рабочих мест равен 95 % от номинального фонда времени

Фд.ос = 0,95 · (250 · 8 · 2) = 3800 час. (6)

При расчётах по формуле (4) с небольшой погрешностью можно принять Фд = 3800 час, поскольку в большинстве случаев в технологических процессах преобладают операции, выполняемые на оснащённых рабочих местах.

После расчёта по формуле (4) расчётное дробное число Сц округляется до ближайшего целого – принятого количества оборудования Спр.ц.

7. Определение числа производственных участков и их специализации.

Специализация участков устанавливается на основе принятого типа производства. Для единичного и мелкосерийного производства характерна технологическая специализация участков, для среднесерийного – подетальная, для массового и крупносерийного производства – предметная специализация участков.

Количество производственных участков У определяется исходя из среднего числа станков на одном участке Су = 25-35 единиц (большие значения принимаются для участков, имеющих в своём составе станки с ЧПУ, автоматы или полуавтоматы). Предварительно рекомендуется принимать тем большие значения Су, чем больше имеется в технологическом процессе прецизионного оборудования, промывочных операций и операций абразивной обработки.

Читайте также:  Компания диам лабораторное оборудование

Полученное значение округляется до ближайшего целого.

8. Определение годовой программы участков Тпр.уч.

Годовая программа проектируемого цеха распределяется поровну между производственными участками:

9. Определение трудоёмкости выполнения операций технологического процесса.

В данной работе в качестве исходных данных для проектирования используется технологический процесс детали-представителя с рассчитанными нормами времени на выполнение операций. Поэтому определение трудоёмкости производится путём расчёта штучно-калькуляционного времени для каждой операции.

С этой целью для участка изготовления детали-представителя составляется Расчётная таблица (таблица 2).

Таблица 2. – Расчётная таблица (пример)

№ оп. Наименование операции Тип и модель оборудования tо, мин. t­в, мин. шт, мин. tпз, мин. tшт-к, мин. Тåк, мин. dТпр, DТпр, час Фд, час Ср
Термическая Печь 53,33 2513,4
Токарно-винторезная Ток.-винторез­ный 16К20 3,65 0,92 7,56 7,63 19177,2 5,047
.
Контрольная Контр. стол
ИТОГО 133994,3 ≈ 135 000

В графы 1-3 заносятся сведения из технологического процесса детали-представителя для всех операций без исключения. Нумерация операций сохраняется.

В графы 4-7 заносятся значения (в минутах) основного – tо, вспомогательного – t­в, штучного – шт и подготовительно-заключительного времени tпз для следующих видов операций:

— механической и слесарной обработки;

— турбо-, гидро- и виброабразивной обработки;

Для термических, химико-термических и гальванических операций значения норм времени заносятся в Расчётную таблицу только в том случае, если предполагается размещение соответствующих участков в проектируемом цехе. Время выполнения контрольных операций в таблицу не заносится.

В графу 8 вносятся значения штучно-калькуляционного времени, определённые по формуле

В графу 9 заносится значение штучно-калькуляционного времени, суммированное по всем операциям

где Nоп – количество операций технологического процесса детали-представителя.

Далее подсчитывается число нормо-часов dТпр заданной годовой производственной программы участка Тпр.уч, приходящееся на одну минуту суммарного штучно-калькуляционного времени, час/мин., как

Подсчитанная величина вносится в графу 10 таблицы 2.

Затем для каждой операции технологического процесса определяется часть годовой производственной программы, приходящаяся на оборудование, выполняющее эту операцию:

где tшт-к i – норма штучно-калькуляционного времени на i-ую операцию (берётся из графы 8 таблицы 2).

Результаты вписываются в соответствующие операциям строчки графы 11 Расчётной таблицы.

Замечание 1. Сумма 11-й графы должна соответствовать годовой производственной программе участка.

Это действие является, по существу, распределением трудоёмкости работ, которые должны быть произведены на участке в течение года, между операциями пропорционально трудоёмкости их выполнения в предположении, что и прочие детали, подлежащие изготовлению на участке, будут иметь такие же операции и подобное соотношение трудоёмкости.

10. Определение действительного фонда времени оборудования.

Для дальнейшего расчёта количества оборудования требуется заполнить графу 12 Расчётной таблицы, вписав в неё для каждой операции значение действительного (эффективного) фонда времени используемого оборудования, рассчитанного по формулам (5, 6).

11. Определение расчётного количества оборудования, необходимого для выполнения каждой из операций.

Расчёт количества оборудования производится по формуле (2). Подсчитанные значения числа единиц оборудования Ср заносятся в графу 13 Расчётной таблицы против соответствующих операций.

Замечание 2. Рекомендуется просуммировать значения Ср, полученные в 13-й графе, и вписать их в итоговую строку таблицы. Это позволит проверить правильность расчётов на следующем этапе работы.

12. Заполнение ведомости оборудования (таблица 3).

В 1-3 графы Ведомости заносятся наименования и модели для всех видов оборудования, применяемого в технологическом процессе детали-представителя.

Если при выполнении разных операций применяется одинаковое оборудование, то его расчётное количество Ср суммируется и заносится в графу 4. Для оборудования, используемого лишь на одной операции, в графе 4 проставляется значение Ср, полученное в Расчётной таблице.

Замечание 3. Сумма значений 4-й графы ведомости оборудования должна быть равна сумме значений 13-й графы Расчётной таблицы.

Суммарные расчётные значения ΣСр для каждой модели округляются до ближайшего большего целого – принятого количества Спр. Принятое количество Спр заносится в графу 5 Ведомости оборудования.

В графе 6 Ведомости оборудования указываются значения коэффициента загрузки оборудования Кз, подсчитываемые как

Замечание 4. Коэффициент загрузки оборудования для каждого типа не может превышать 1; иначе говоря, загрузка оборудования не может превышать 100 % от его фонда рабочего времени.

Наконец, суммируется расчётное ΣСр.общ и принятое Спр.общ количество оборудования по участку (сумма графы 4 и сумма графы 5 Ведомости оборудования) и определяется средний коэффициент загрузки:

Полученное число вносится в нижнюю строку графы 6 таблицы 3. Это число принимается как средний коэффициент загрузки оборудования по цеху в целом.

Таблица 3. – Ведомость оборудования производственного участка (пример)

№ п/п Тип оборудования Модель Расчётное кол-во оборуд. ΣСр Принятое кол-во оборудования Спр Коэфф. загрузки Кз
Фрезерный с ЧПУ 6Р11Ф3 2,216 0,807
Токарно-винторезный 16К20 4,875 0,975
.
ИТОГО 35,124 0,857

13. Пересчёт общего числа оборудования цеха с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования.

С учётом того, что производственное оборудование цеха занято лишь часть времени, его общее количество Спр.ц, подсчитанное в п. 6, корректируется с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования:

14. Распределение оборудования по производственным подразделениям.

Окончательно количество оборудования на участках определяется с учётом того, что в общих производственных помещениях цеха устанавливаются лишь станки нормальной и повышенной точности (классов Н и П). Для обеспечения требуемой точности работы станки классов А, В и С ​устанавливают в термоконстантных помещениях. При этом станки для точной лезвийной и точной абразивной обработки устанавливаются в отдельных термоконстантных помещениях.

Оборудование для вибро-, гидро- и турбоабразивных, термических, гальванических и промывочных операций также размещается в специальных помещениях.

Пример. На участке изготовления детали-представителя имеются шлифовальные станки модели 3К225В класса точности В в количестве 2 ед. и зубофрезерные станки модели 53А20 класса точности А в количестве 3 ед. Кроме этого, на участке имеются виброабразивные и промывочные установки в количестве 3 и 2 ед. соответственно.

Согласно расчётам, в цехе имеется 4 участка механической обработки. Принимая, что состав оборудования на всех этих участках одинаков, организуются следующие подразделения:

— участок точной лезвийной обработки, количество станков модели 53А20 – 12 ед. (3 станка × 4 участка = 12 ед.);

— участок точных шлифовальных станков, количество станков модели 3К225В – 20 ед. (5 станков × 4 участка = 20 ед.);

— промывочное отделение, количество оборудования – 8 ед. (2 установки × 4 участка = 8 ед.);

— отделение абразивной обработки, количество оборудования – 12 ед. (3 установки × 4 участка = 12 ед.).

Перечисленное оборудование переносится с участков механической обработки в соответствующие подразделения.

Замечание 5. После пересчёта суммарное количество оборудования во всех производственных подразделениях должно быть равно .

Наконец, для всех производственных подразделений составляются ведомости оборудования (таблицы вида 4, 5).

Таблица 4. – Ведомость оборудования механических участков №№ 1, 2, 3, . (пример)

№ п.п. Наименование оборудования Модель Количество оборудования
Токарно-винторезный 16К20
Зубодолбёжный п/авт.
.
ИТОГО

Таблица 5. – Ведомость оборудования промывочного отделения (пример)

№ п.п. Наименование оборудования Модель Количество оборудования
Промывочная установка М-200

Литература

Вороненко В. П., Схиртладзе А. Г., Брюханов В. М. Машиностроительное производство. Учебник / под ред. Ю. М. Соломенцева. – М.: Высшая школа, 2001. – 304 с.

Источник