Меню

Как рассчитать коэффициент простоя оборудования

Как рассчитать коэффициент простоя оборудования

Серьезный вклад в повышение эффективности работы оборудования внесла концепция Всеобщего ухода за оборудованием (TPM), направленная на достижение идеального технического состояния оборудования за счет грамотного ухода, регулярного профилактического обслуживания и системного устранения потерь. Но чтобы работать над сокращением потерь, связанных с обслуживанием оборудования, необходимо уметь рассчитать его эффективность.

Показатель общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness) отталкивается не от номинальной мощности оборудования и времени его работы, а оценивает эффективность с трех сторон:

  • Доступность: учитывает потери на остановки;
  • Производительность: учитывает потери в скорости;
  • Качество: учитывает потери в качестве (отходы, брак).

Рассчитывается OEE по следующей формуле:

OEE = Доступность × Производительность × Качество

Для иллюстрации методики расчета OEE мы подобрали пример Jordan Steel Company, иорданского сталелитейного предприятия полного цикла, производящего сталь нескольких марок. Необходимость соответствовать запросам рынка и стремление достичь уровня World Class Manufacturing подтолкнуло руководство компании к внедрению TPM. Помимо повышения качества обслуживания оборудования планировалось снизить потери времени и ресурсов и повысить качество продукции. Начать было решено с внедрения эффективной системы контроля качества. Была создана группа по улучшению качества, проведен ряд тренингов по обучению персонала обнаружению неисправностей оборудования, поиску потерь и их устранению. В результате Jordan Steel Company получила сертификат качества ISO 9001:2000. Тем не менее, показатели эффективности находились ниже запланированного уровня.

На момент запуска производственной линии уровень общей эффективности оборудования составлял 72%, однако с тех пор уровень OEE не измерялся, хотя без регулярной оценки этого показателя работа по повышению эффективности будет малорезультативна. Руководство предприятия решило это исправить и провести оценку общей эффективности оборудования. Для этого была сформирована рабочая группа из сотрудников разных отделов, которая в течение 15 рабочих дней собирала данные по производственному процессу.

Сбор данных

Производственный цех состоит из трех ключевых рабочих станций: первая – это печь, где уровень неисправностей и сбоев крайне низок, благодаря регулярному и тщательному техническому обслуживанию. На второй станции происходит прессовка и резка металла, на третьей – охлаждение. Как показали собранные данные, причиной простоев чаще всего являются сбои оборудования на втором этапе производства.

Оценивая результаты, рабочая группа отталкивалась от стандартов, существующих в отрасли, например:

  • Время стабилизации производства (от начала производства до выхода на оптимальную мощность): 15 – 40 минут в зависимости от операции.
  • Время наладки (корректировка настроек, обеспечение плавности потока): зависит от количества установленных на линии станков/пресс-форм; в среднем составляет от 1 до 2 часов.
  • Производственное время: технологическая линия работает на скорости 60 листов в час (номинальная скорость).

В течение 15 дней оценки тщательно фиксировалось время простоев оборудования по любым причинам (поломки, переналадка, плановая остановка) в ходе работы двух смен (Смена А с 07:00 до 17:00, Смена Б с 20:00 до 06:00). Были получены следующие результаты:

  • При проектной производительности технологической линии, равной 60 тоннам в час, реальная производительность постоянно варьируется, редко выходя на номинальные показатели.
  • Количество бракованной продукции практически равняется нулю; за рассматриваемый период времени такой продукции производилось крайне мало, и повторной обработки/исправления брака практически не требовалось.
  • Отмечается большой объем отходов: в среднем по 0,7 м от листа, что связано со сбоями в работе станков.
  • Отмечаются потери времени, связанные с мелкими поломками оборудования. Они быстро устранялись операторами, но в совокупности негативно влияли на эффективность производственного процесса.
  • Уровень квалификации операторов был оценен как высокий.

Более конкретно собранная информация представлена в таблицах: таблицы 1 и 2 – данные по потерям в смены А и Б; в таблице 3 – суммарные данные за 15 дней.

Размер партии – количество тонн сырья, при котором начинается технологический процесс.

Объем брака – объем стали, выработанной с дефектом в результате поломки или неисправности оборудования.

Таблица 1. Время простоя и объем брака за первые 15 рабочих дней, смена А.

Источник



Коэффициент использования оборудования – формулы для расчета

Коэффициент использования оборудования

Коэффициент использования оборудования на производстве – параметр экономического анализа деятельности организации, характеризующий оценку его загруженности.

Коэффициент использования оборудования входит в основную часть системы характеристик использования производственных фондов.

Как рассчитать коэффициент?

Составим пошаговую инструкцию расчёта коэффициента использования оборудования:

Необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга

  1. Для анализа эффективности необходимо выбрать основное производство и параметры оценки. Например, если речь идет об расчете коэффициента использования рабочих станков, то параметрами оценки могут быть: время их работы, объем изготавливаемой продукции; говоря об использовании автомобилей – количество тонно-километров перевезенного груза.
  2. Далее следует определить плановые показатели рабочего времени оборудования за конкретный (анализируемый) период.
    Рассчитать его можно исходя из режима работы сотрудников, производственного календаря, наличия графиков сменности. Например, плановая загрузка оборудования, работающего ежедневно в две смены за месяц составит 720 часов (30 дней * 24 часа).
  3. Следующим пунктом будет определение фактического времени работы оборудования. Рассчитать его можно исходя из данных, отраженных в табелях учета рабочего времени сотрудников, работающих за этим станком.

Собрав все данные, можно приступать к расчету коэффициента использования оборудования, используя формулу:

КИ = (Фр/С)/Фп, в которой:

Фр – фактическое время работы всех станков предприятия, выраженное в часах;

С – общее количество станков на предприятии, в штуках;

Фп – плановый расчет рабочего времени, в часах.

Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования

Рассмотрим пример с конкретными данными: Фр=7 000; С=10; Фп=720. Таким образом, на этом предприятии коэффициент использования оборудования составит 0,97 (7 000/10/720), то есть оборудование было использовано на 97 %, а 3 % — его простой.

Таким же образом рассчитывается коэффициент использования основного средства за любой период, или группы основных средств.

Анализ показателей нагрузки оборудования

Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования и экстенсивной нагрузки.

Показатель интенсивной нагрузки оборудования связан с технологическим процессом и характером производства. Рассчитывается как отношение фактической производительности к нормативной. Нормативная мощность соответствует данным, указанным в техническом паспорте.

Если этот коэффициент меньше единицы, это значит, что оборудование загружено недостаточно; если рассчитанное значение больше единицы – то оборудование работает с перегрузкой.

Однако, если этот факт не влияет негативно на качество производимой продукции и не создает аварийных ситуаций для самого оборудования, то эксплуатация в таких условиях абсолютно допустима.

Показатель экстенсивной нагрузки оборудования — это отношение реального (фактического) времени работы оборудования к режимному времени его работы.

Стоит отметить, что рассчитать этот коэффициент достаточно сложно, так как определить время реальной работы оборудования возможно только, взяв данные из журнала учета рабочего времени персонала. Но, то, что работал сотрудник, не гарантирует работу в это время оборудования.

Коэффициент не отразит уровень загрузки оборудования или качество производимой продукции, — он показывает только сам факт его работы.

Для полного и качественного анализа работы оборудования на предприятии необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга.

Читайте также:  Как продавать оборудование в крыму

Источник

Простой оборудования: как оформить и учесть потери

Простой оборудования – это вынужденная остановка производства, вызванная целым рядом причин. Мы расскажем, что такое простой, как его оформлять и учитывать, как выплачивать зарплату сотрудникам.

Вы узнаете:

  • Какие существуют причины и виды простоев.
  • Как оформлять простой оборудования.
  • Как учитывать потери от простоя оборудования.
  • Должен ли работник находиться на рабочем месте во время простоев.

Простой оборудования – это вынужденное бездействие механизмов и работников в связи с незапланированными остановками цехового или производственного оборудования.

Причины и виды простоев

Простой может быть вызван внутренними или внешними причинами.

К внутренним причинам простоев оборудования относятся:

  • Организационно-технические проблемы.
  • Некачественный ремонт оборудования.
  • Отсутствие материалов на рабочем месте.
  • Неэффективное техническое руководство.

К внешним причинам относят причины, которые не зависят от руководства предприятия. Среди таковых – несвоевременные поставки сырья и материалов от поставщиков, перебои в подаче электроэнергии и т. д.

Отдельной строкой среди основных причин простоев оборудования идут стихийные бедствия.

Простой может возникнуть по вине работника, работодателя, а также по обстоятельствам, которые не зависят ни от одной из сторон. Вина работника возникает, например, в случае поломки станка или иного оборудования, следствием чего явилась невозможность продолжения работы на этом оборудовании. Вина работодателя появляется, если он не смог создать работникам необходимых условий для выполнения обязанностей согласно должностной инструкции. Обстоятельства, которые не зависят ни от одной из сторон – это, например, забастовка или невыполнение поставщиками своих обязанностей по договору.

Согласно ч. 3 ст. 72.2 Трудового кодекса Российской Федерации, причинами временных простоев могут быть обстоятельства экономического, технологического, технического или организационного характера. По этой классификации существуют следующие виды простоя оборудования:

  • Простои по экономическим причинам – следствие кризиса, падение спроса, отсутствие клиентов.
  • Технологические простои связаны с внедрением на предприятии инновационных технологий или обновлением действующих.
  • Технические простои – это результат неисправностей, поломок, замены рабочих узлов или оборудования в целом.
  • Организационные простои связаны с реформированием организации в целом: ликвидацией, реорганизацией или созданием структурных подразделений, кардинальной сменой целей и задач.

Потери от простоев

Вне зависимости от виновника и причины, потери простоев складываются из следующих затрат:

  • Заработная плата рабочих, начисленная за время, пока они технически не могли работать. Если сотрудники на время были переведены на менее квалифицированную должность, им необходимо делать доплаты до среднего заработка.
  • Дополнительная зарплата и отчисления на различные социальные нужды.
  • Стоимость энергии, топлива, сырья, материалов, которые были затрачены во время остановки производства.

В простой, произошедший по внешним причинам, включаются также расходы на содержание и эксплуатацию производственного оборудования. В то же время из потерь от внешних факторов вычитаются суммы, взысканные с поставщиков в качестве возмещения.

Оформление простоя

Каждый простой оборудования необходимо соответствующим образом оформить и заверить. Процедура оформления проходит в несколько этапов.

  1. Фиксируется сам факт появления простоя.

Работник сообщает непосредственному руководителю о простое, вызванном поломкой оборудования или иными причинами, препятствующими работе. С этой целью работник направляет руководителю уведомление о начале простоя, руководитель составляет докладную записку и передает ее вышестоящему руководству. При необходимости работник имеет право обратиться к руководителю компании и напрямую.

  1. Оформляется приказ о простое.

Простой оформляется приказом руководителя компании или структурного подразделения. Ввиду отсутствия унифицированной формы, приказ издается в свободной форме или же в форме, принятой в конкретной организации. В приказ необходимо включить ряд данных и условий:

  • Даты начала и завершения простоя. Если к моменту составления приказа продолжительность простоя определить невозможно, дата завершения не указывается. Сроки простоев в трудовом законодательстве не оговорены.
  • Причина простоя. В идеале она должна быть указана в формулировках ч. 3 ст. 72.2 Трудового кодекса РФ.
  • Виновник простоя, если на момент издания приказа он уже известен. Это может быть работник или работодатель. Если оборудование не работает по причинам, не зависящим от этих двух участников трудового процесса, это также отражается в приказе.
  • Информация о работниках или подразделениях, в отношении которых объявлен простой.
  • Размер выплат сотрудникам во время простоя.
  • Необходимость присутствия работников в компании. Как вариант, им можно разрешить не выходить на работу на время простоя.

Работники, в отношении которых объявляется простой, должны быть ознакомлены с приказом под подпись.

  1. Уведомляется служба занятости.

Если простой связан с приостановкой производства во всей компании, предприятие должно в течение трех рабочих дней уведомить службу занятости. Если производство приостанавливается в отдельном подразделении, или же не работает конкретный станок, службу занятости можно не уведомлять. Унифицированная форма уведомления отсутствует, потому сообщение составляется в свободной форме или в соответствии с локальными требованиями к составлению документов.

  1. Заполняются листки учета простоев.

Листки учета простоев и акты о простое позволяют максимально точно учесть время простоя каждого работника, структурного подразделения и компании в целом. Унифицированная форма отсутствует, документ составляется в свободной форме.

Листок оформляется, если простаивает отдельный работник. В документ включаются следующие данные:

  • Даты простоя. Если невозможно определить продолжительность, указывается только начальная дата.
  • Причина простоя.
  • Виновник простоя, если он определен на момент составления документа.
  • Должность работника.
  • Подпись и расшифровка руководителя подразделения, где простаивает сотрудник.

Если простаивает подразделение или компания, составляется акт о простое. В документе указываются:

  • Причина простоя.
  • Продолжительность.
  • Виновник.
  • Должность работников, которые простаивают.

Акт утверждается руководителем компании и подписывается руководителем структурных подразделений, специалистом отдела кадров, службой охраны труда.

Помимо обязательных данных, в листках учета и актах могут указываться и другая информация. В том числе расчет потерь, то есть суммы, которые должны быть выплачены сотрудникам за время простоя, налоги, взносы, амортизационные отчисления по простаивающему оборудованию. Если простаивает помещение, сюда же включаются затраты на коммунальные услуги и аренду.

Как компании сократить число простоев по вине заказчика: 3 способа

Узнайте из статьи электронного журнала «Генеральный Директор», как можно предотвратить простои по вине заказчика или хотя бы сократить их число.

Учет потерь от простоев

На учет потерь от простоев влияют причины их возникновения.

  1. Если потери образованы внешними причинами, они учитываются в общехозяйственных расходах, т.е. на счете 26. Фактически затраченные средства должны быть зафиксированы в ведомости №15, по статье «Потери от простоев».
  2. Если потери образованы внутренними причинами, их необходимо учесть в общепроизводительных расходах, или на субсчете 25/2.
  3. Потери от простоев, произошедших в результате стихийных бедствий, списываются на убытки и переходят на дебет счета 99 «Прибыли и убытки».
Читайте также:  Компания по оценке машин и оборудования

Должен ли работник находиться на рабочем месте при простое

В трудовом законодательстве вопрос присутствия сотрудников на рабочем месте при простое оборудования напрямую не регулируется. Согласно ч.1 ст. 91 ТК РФ, простой также относится к рабочему времени, следовательно, сотрудники не могут использовать его по своему усмотрению. Если они отсутствуют на месте без письменного разрешения руководителя, это может расцениваться как нарушение трудовой дисциплины.

В отдельных случаях руководитель может принять решение о том, что при простое работник может не присутствовать на рабочем месте. Решение желательно оформить в письменном виде – к примеру, включить его в локальный приказ об объявлении простоя.

Интересная ситуация возникает, если простаивающий работник находится на испытательном сроке. Если руководитель издал приказ, и сотрудник отсутствует на рабочем месте, этот срок не включается в испытательный. Если же сотрудник находится на рабочем месте, то срок входит в испытательный, даже с учетом того, что фактически он не работал.

Должно ли время простоя включаться в стаж

В стаж, необходимый для расчета ежегодного отпуска, включается время, когда фактически человек не работал, но при этом за ним сохранялось рабочее время. Независимо от того, кто признан виновником, период простоя включается в трудовой стаж.

Оплата простоя работникам

Если виновником простоя признан не рабочий, непроизводительное время должно быть оплачено в размере не менее 2/3 тарифной ставки рабочего. Возможна и полная оплата, если это установлено руководителем.

Если на предприятии внедряются новые виды производства и простои вызваны этой причиной, работникам выплачивается полный заработок.

Источник

Как рассчитать производственную мощность предприятия

Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.

Понятие производственной мощности

Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:

  • производственные мощности;
  • энергия;
  • сырье;
  • штат сотрудников.

Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее. Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости. Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.

Вопрос: Противоречит ли требования Закона № 223-ФЗ требование заказчика о подтверждении наличия производственных мощностей у участника закупки на момент подачи заявки?
Посмотреть ответ

Факторы, влияющие на размер производственной мощности

Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:

  • Совершенством используемых технологий.
  • Ассортиментом товара и его качеством.
  • Качеством организации труда.

Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.

Значения, используемые при проведении расчетов

ВАЖНО! Образец заполнения сведений о производстве, отгрузке продукции и балансе производственных мощностей от КонсультантПлюс доступен по ссылке

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

  • Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
  • Режим эксплуатации техники.
  • Режим эксплуатации производственных площадей.
  • Квалификацию сотрудников.
  • Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
  • Трудоемкость оборудования.
  • Номенклатуру и ассортимент товаров.

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Базовые правила расчета

При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:

  • При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
  • Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
  • Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
  • Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
  • При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
  • При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.

Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.

Расчет производственной мощности

Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:

  • М — производственная мощность,
  • Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
  • Тэф – плановый фонд ее работы.

Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.

ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.

Анализ функционирования предприятия

Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

  • Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
  • Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
  • Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

Для чего нужен анализ критической точки?

Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

Как увеличить производственную мощность?

Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

  • Установка современного оборудования.
  • Обновление аварийной техники.
  • Борьба с износом оборудования.
  • Повышение качества сырья или интенсификация режима.
  • Полноценная модернизация.
  • Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
  • Проведение плановых ремонтных работ.
  • Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

  • Увеличение количества имеющегося оборудования.
  • Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
  • Совершенствование организации ремонтных работ.
  • Уменьшение циклов производства.
  • Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
  • Оптимизация планирования рабочей деятельности.
  • Работа по узкой специализации.
Читайте также:  Оборудование для полимерной порошковой краски

Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

  • Улучшение технологии производства изделий.
  • Увеличение серийности изготовления.
  • Увеличение унификации.
  • Стандартизация товаров.
  • Модернизация имеющейся техники.
  • Увеличение технической оснащенности.
  • Изменение норм времени.
  • Рациональное использование трудовых часов.

Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

Рекомендации руководителю

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

  • Обеспечение дополнительных рабочих мест.
  • Устранение необоснованных потерь времени.
  • Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
  • Повышение квалификации сотрудников.
  • Укомплектование рабочих мест современной техникой.
  • Совершенствование структуры основных фондов.
  • Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Источник

«Коэффициент использования оборудования и прибыльность производства»

В. В. Окороков, к. т. н., МАТИ-РГТУ им. К. Э. Циолковского

Бесколонный гидравлический ТПа модели ENGEL victory 200/50 spex с высоким коэффициентом использования, который должен демонстрироваться на выставке «Интерпластика-2010» (фото: ENGEL)

Для экономически выгодного и конкурентоспособного производства высококачественной продукции необходимы возможно более полное использование эксплуатируемого оборудования и постоянный контроль его загруженности.

К Неоправданному простою оборудования и, соответственно, нарушению нормального хода производства могут приводить как технические, так и организационные причины, которые необходимо быстро и однозначно идентифицировать, задокументировать и оперативно устранить, предпринимая в дальнейшем профилактические мероприятия для их предотвращения.

Регулярная количественная оценка и документирование показателей загруженности перерабатывающего оборудования и его простоев позволяют:

  • своевременно обнаруживать слабые места в производственном процессе и принимать меры к их устранению;
  • документально подтверждать претензии к производителям оборудования в случае его отказа в период гарантийного срока;
  • объективно сравнивать технические возможности и надежность различных моделей оборудования аналогичного назначения;
  • рассчитывать экономические показатели производства;
  • обоснованно принимать решения о дальнейших инвестициях в производство.

Все сказанное в полной мере относится и к оборудованию, предназначенному для переработки полимерных материалов (ПМ).

Актуальность этого вопроса и вместе с тем недостаточное внимание к нему со стороны переработчиков ПМ подчеркивают, например, данные, полученные в результате опроса своих клиентов маркетинговой службой австрийской компании ENGEL Austria GmbH, одного из ведущих мировых производителей литьевого оборудования для переработки ПМ.

Так, в результате опроса оказалось, что количество предприятий, руководство которых на словах понимает важность постоянного контроля и учета показателей работы литьевого оборудования, заметно превышает количество предприятий, где это осуществляется на самом деле.

Определяющей характеристикой загруженности оборудования является коэффициент его использования. В Германии, например, существуют нормы VDI 3423 (VDI-Richtlinien «Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.

Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung»),разработанные Союзом немецких инженеров VDI (Verein Deutscher Ingenieure) и регламентирующие расчет коэффициентов загруженности оборудования и производственных систем, включая коэффициент их использования, с учетом возможных потерь времени из-за простоев по тем или иным причинам*

1. Показатели загруженности оборудования

1.1. Время простоя ТО по организационным причинам

Под временем простоя ТО понимают сумму времен всех перерывов в нормальном ходе производства, причинами которого являются недостатки и ошибки в подготовке и организации производственного процесса на предприятии потребителя оборудования – переработчика ПМ. Подобными недостатками могут быть, например, ( * В статье сохранены немецкоязычные обозначения различных показателей, принятые в указанном документе.–Прим. автора.) неожиданное отключение электроэнергии, недостаточная квалификация оператора или ремонтника, запаздывание с сообщением об ошибках и с их устранением, затраты времени на ожидание обслуживающего персонала (ремонтников) и запасных частей, на пробный запуск оборудования для уточнения причины его отказа и после ее устранения.

Сюда же следует отнести и неоправданные потери времени из-за некачественного и (или) нерегулярного обслуживания оборудования, а также из-за плохого обеспечения технологического процесса материалами, заготовками, инструментом и т.п.
1.2. Время простоя ТТ по техническим причинам

Время простоя ТT рассчитывают как сумму всех времен прекращения выпуска плановой продукции, причинами которого являются недостатки конструкции оборудования или его изготовления, неправильный выбор или дефектность материала элементов оборудования, а также ошибки в документации.

Ответственным за указанные причины простоя является производитель оборудования. Их следствием являются потери времени на выявление и устранение этих недостатков, ожидание запасных частей, ремонтной бригады, затраты времени на диагностику оборудования и его пробный запуск после ремонта. Вероятность подобных причин простоя оборудования и упущенной выгоды, а также мера ответственности его производителя должны быть учтены потребителем в договоре на поставку и сервисное обслуживание оборудования.

1.3. Время обслуживания оборудования TW

Время TW включает в себя все регламентированные затраты времени на обслуживание оборудования и на его пробный запуск после окончания регламентных работ.

1.4. Время тестирования оборудования ТС

Если тестирование (диагностика) оборудования происходит в процессе производства плановой продукции заданного качества, то время ТС добавляется к фактическому времени TN использования оборудования, в других случаях – к организационным потерям времени ТО.

1.5. Истинный фонд времени TN использования оборудования

В течение периода времени TN наблюдается нормальный ход производства, когда оборудование работает на полную мощность и выпускает плановую продукцию.

Но обычно из-за простоев по организационным (время ТО) или техническим (время ТТ) причинам, а также из-за необходимости обслуживания оборудования (время TW) время TN является большей или меньшей, но частью планируемого номинального фонда времени ТВ использования оборудования.

1.6. Номинальный фонд времени ТВ использования оборудования

Период времени ТВ представляет собой запланированное время использования оборудования для выпуска продукции, является частью общего времени наблюдения и в общем случае равен ТВ=TN+TO +ТT+TW.

Соотношение между характерными временами работы и бездействия оборудования в течение определенного времени наблюдения представлено в табл.1.

1.7. Представление характерных времен работы и простоя оборудования в относительном выражении
Дополнительную информацию о соотношении между собой характерных времен работы и простоя оборудования дают коэффициенты, равные доле соответствующего времени от номинального фонда времени ТВ использования оборудования. Так, коэффициент АО простоя оборудования по организационным причинамбудет равен

коэффициент АТ простоя по техническим причинам

и, наконец, коэффициент NG использования оборудования рассчитывается следующим образом:

Соответственно, истинный фонд времени TN работы оборудования при известных значениях ТВ и NG [отн. ед.] рассчитывается так: Тн = Тв х Ng Зачастую в договорных отношениях между произво- дителем оборудования и его потребителем (в частности, переработчиком ПМ) фигурирует такой относительный параметр, как технический коэффициент использования оборудования NT, равный и косвенно характеризующий техническое совершен- ство оборудования. Если значение этого коэффициента равно 100 %, это означает, что если и были простои оборудования за определенный период наблюдения (NG

  • Все статьи журнала
  • В начало страницы

Источник