Меню

Индивидуальный ремонт оборудования это

Индивидуальный ремонт оборудования это

Лекция №1. Организация ремонта оборудования.

Производственное оборудование является важной и неотъемлемой частью основных фондов пищевой промышленности, поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования является одной из важнейших задач для бесперебойной работы любого завода или цеха. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию данного оборудования, своевременно проводить ремонты и не допускать простоев по техническим причинам.

Постановление эксплуатац. показателей оборудование возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре и проведении всех видов ремонтных работ. Такой порядок работы принят системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР — совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.

Система ППР включает в себя:

1) межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;

2) применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;

3) проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;

4) организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;

5) организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.

В систему ППР входят следующие виды работ и ремонта:

— межремонтная профилактическое обслуживание;

-текущий ремонт;
— средний;

Межремонтное профилактические обслуживание – осуществляется силами эксплуатационного персонала,

Перечень работ по профилактическому обслуживанию:

— чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;

— смазка;
— наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;

— проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;

— контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;

— устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.

Текущий ремонт – проводится по графику, составленному заранее для каждой машины.

Выявленные при ТР дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.

Основные работы по ТР:

— устранение мелких дефектов;
— замена быстро изнашиваемых деталей;

— зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;

— регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;

— проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.

ТР осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха.

Планирование ремонта.

Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемы год. При планировании ремонтных работ определяют:

— сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;

— затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.

Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течении которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.

Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.

Финансирование ремонтных работ

Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением в процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы затрат на ремонт.

При расчете смет затраты группируют по следующим статьям расходов;

— основ. зарплата рабочих;

— материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия;

Источник



Строй-справка.ру

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Способы и методы ремонта
Способы и методы ремонта

При организации ремонта различают централизованный, децентрализованный и смешанный способы ремонта.

При централизованном способе ремонтные работы выполняют силами ремонтно-механического цеха — РМЦ предприятия (на крупных предприятиях цехом централизованного ремонта ЦЦР) или подрядной организацией. Централизованный способ применяют при большом количестве однотипного оборудования и большом количестве оборудования небольшой массы, удобного для демонтажа и перевозки. Централизация ремонтных работ позволяет повысить производительность труда путем предметной специализации, когда определенные виды оборудования ремонтируют на специально оснащенном участке, или профессиональной специализации, когда рабочие одной специальности выполняют однотипные, узко ограниченные рыботы на оборудовании различных типов.

При децентрализованном способе ремонтные работы выполняют силами цехового персонала. Децентрализованный способ применяют при большой разнотипности оборудования. В этом случае ремонтно-механический цех изготовляет только запасные части и выполняет отдельные виды работ, которые не могут быть выполнены рабочими производственного цеха.

В большинстве случаев применяют смешанный способ, при котором капитальный ремонт выполняют централизованно, а текущие осмотры и ремонты децентрализованно.

Выбор способа организации ремонта должен быть экономически обоснован и зависит от многих факторов: типа предприятия и его структуры, типов и количества ремонтируемого оборудования, оснащенности и квалификации ремонтного персонала, возможности создания стендов и оснастки для специализированных участков, возможности привлечения межзаводской ремонтной организации или специализированного треста и др. Степень централизации ремонта, как прогрессивного явления, оценивают отношением централизованно выполняемого объема ремонтных работ к общему объему ремонтных работ.

Методы ремонта оборудования. В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации и оснащенности ремонтников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта.

Индивидуальный метод применяют для ремонта оборудования, имеющегося на предприятии в небольших количествах. Используя индивидуальный метод, ремонтники маркируют детали и сборочные единицы и после восстановления или замены изношенных деталей устанавливают их на ту же машину. Метод требует высокой квалификации ремонтников, продолжительного простоя в ремонте и затрудняет использование механизации процесса ремонта. Для повышения производительности труда требуется профессиональная специализация. Так, на предприятиях по производству азотных минеральных удобрений центробежные холодильные компрессоры ремонтируются бригадами, специализирующимися на ремонте турбин и центробежных компрессоров.

Узловой метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве. При узловом методе неисправные детали и сборочные единицы заменяют, а снятые восстанавливают и хранят как запасные, что позволяет сократить продолжительность простоя в ремонте и снизить его себестоимость. Однако для применения метода необходим оборотный фонд сборочных единиц и деталей. Узловой метод широко применяется при ремонте холодильных установок средней и малой производительности.

Последовательно-узловой метод применяют для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные сборочные единицы.

Агрегатный метод используют при централизованном способе ремонта, когда не требуется больших затрат на демонтаж и перевозку оборудования до ремонтной базы. При использовании специализированных ремонтных заводов для капитального ремонта холодильных агрегатов экономически целесообразно перевозить оборудование на расстояние не более 300-500 км.

Поточный метод применяют только при ремонте холодильных агрегатов в производственных комбинатах на конвейере или поточной линии. Поточный метод позволяет повысить производительность труда и качество ремонта, снизить себестоимость работ.

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Источник

Cовременные методы технического обслуживания

Продление срока службы техники — это хорошо или плохо? На первый взгляд, странный вопрос. Если удается продлить срок службы отдельных узлов и всей машины «за пределы нормы» — это благо; если удается реже проводить техническое обслуживание (ТО) и замену горючесмазочных материалов (ГСМ) — это тоже большое преимущество. А вот в том, что технику «заставляют» работать после наступления срока очередного ТО, нет ничего хорошего. Об этом, не претендуя на «всеохватность», мы и поговорим в данной статье.

Что помогает продлить срок службы?

Общеизвестно, что регулярное и правильное ТО продлевает срок службы техники, а ключом к успешному ТО является своевременное выполнение четко спланированного графика проведения соответствующих работ. Простои и потери из-за невыполненной работы могут вылиться в очень значительную сумму, а затраты на устранение аварии — зачастую вдвое превысить стоимость превентивного ремонта оборудования. Поэтому очень важно регулярно контролировать техническое состояние машин.

Читайте также:  Инвентарь и оборудование фламбе

Например, у компании «Liebherr» все необходимые для каждого ТО запчасти скомплектованы в так называемые «сервис-пакеты», использование которых облегчает работу по снабжению запчастями, учету запаса и расхода запчастей, а также помогает провести ТО качественно и в полном объеме.

В значительной степени долговечность и эффективность работы машины зависят от состояния ее ГСМ или рабочих жидкостей: масел, топлива, охлаждающей жидкости и др. Один из важнейших параметров состояния этих жидкостей — их чистота, или содержание в них посторонних загрязняющих веществ.

Автоматизированные системы ТО

В современных машинах, насыщенных электронным оборудованием, автоматизированные системы ТО значительно ускоряют и упрощают поиск и устранение неисправностей, а значит, позволяют сократить эксплуатационные расходы.

Разработчики строительных машин Volvo сконцентрировали внимание на том, чтобы упростить процесс поддержания их работоспособности, обеспечивая более редкое проведение ТО с помощью таких мощных сервисных систем, как Service Contronic, MATRIS и VCADS Pro.

Service Contronic — это портативный ручной прибор, который быстро определяет неисправность при отказе оборудования.

Все текущие параметры представлены в следящей за машиной системе MATR1S, располагающей всей информацией о неисправностях и требованиями по сервису, в то время как диагностическая программа VCADS Pro позволяет проверять все рабочие функции машины и приводить их к рабочему состоянию.

Машины Caterpillar также оборудованы системами контроля их технического состояния.

Default-1.jpg

Во-первых, это электронная система CMS, диагностирующая все ключевые функции и контролирующая органы управления. Система предупреждает оператора о текущих и возможных неполадках, связанных с недостаточным давлением масла в двигателе или тормозной жидкости — в гидроприводе тормозов, с электрической системой зарядки, с низким уровнем рабочих жидкостей в бачках и т.д. На цифровой панели управления отображаются эксплуатационные параметры, показания датчиков, более 90 диагностических кодов неисправностей (в новейших системах коды заменяются легкочитаемыми надписями). Система проверяет электронные органы управления коробкой передач, подъемом и опрокидыванием ковша землеройных машин.

Default-2.jpg

Во-вторых , это система ЕТ (от англ. Electronic Technician — «электронный техник»), которая позволяет обслуживающему персоналу находить и быстро устранять неисправности. ЕТ предоставляет доступ к модулям системы электронного управления персонального компьютера и применяется:

• для просмотра диагностических кодов;

• для отображения состояния всех эксплуатационных параметров (частоты вращения коленчатого вала двигателя, режима переключения передач, положения контрольных переключателей и т.д.);

• для проведения диагностических тестов и проверки электрогидравлических элементов;

• для просмотра текущих значений рабочих параметров и для их изменений;

• для обновления программного обеспечения в модулях системы электронного управления;

• для регистрации всех параметров во время работы машины.

Подобными же электронными системами оборудованы машины Fiat-Kobelco, Iveco и многие другие.

Гибкий подход к определению сроков замены ГСМ

В связи со стремлением к экономии и с ростом уровня технического совершенства оборудования, на Западе в последние годы получила распространение тенденция к увеличению интервалов между ТО на основании результатов лабораторных анализов эксплуатационных жидкостей.

Такой подход особенно актуален когда речь идет о больших машинах, где объем системы охлаждения и смазки измеряется десятками литров, а объем гидросистемы — тысячами. При таких объемах становится рентабельным производить регулярные лабораторные анализы эксплуатационных жидкостей, и уже на основании их принимать соответствующее решение о целесообразности проведения ТО.

Например, в одном случае результаты анализов позволят произвести замену гидромасла через 2500 моточасов, а не через 2000, что позволит сэкономить гидромасло. В другом случае, когда эксплуатация проходит в условиях экстремальной запыленности воздуха, результаты анализа укажут на необходимость более ранней замены гидромасла, что позволит сэкономить на ремонте или замене дорогостоящих агрегатов. При этом важно, что решение об увеличении или сокращении интервала между очередными ТО будет принято на основании объективной информации.

Почему масло нужно менять регулярно?

На первый взгляд, вопрос выглядит наивным, однако опыт показывает, что далеко не все ответственные за парк строительных машин четко представляют себе ответ на этот вопрос.

В процессе работы под действием механических нагрузок, давлений, температур и химических веществ «длинные» молекулы масла в буквальном смысле рвутся на более короткие части. Чем больше молекул разорвано, тем меньше становится вязкость масла и меньше прочность смазывающей пленки, которая покрывает трущиеся детали. Пленка рвется все легче, детали трутся «по сухому» и все больше изнашиваются. Кроме того, в процессе работы в масле накапливаются посторонние примеси — продукты износа трущихся деталей, продукты рабочих процессов и окисления. Процесс ухудшения свойств масла протекает плавно и важно как можно точнее определить момент, когда масло уже нельзя использовать.

Методики планового анализа смазочных материалов

Постоянный контроль (мониторинг) состояния и качества масел и рабочих жидкостей позволяет вовремя предпринять необходимые меры и предотвратить выход систем машины из строя. Стоимость такого обслуживания зависит от частоты проведения соответствующих работ, количества проверяемых параметров и других факторов. Лаборатории, занимающиеся такими анализами, обычно предоставляют клиентам на выбор различные по стоимости программы техобслуживания.

Однако следует подчеркнуть, что обоснование для увеличения интервалов замены возможно только после тщательной технической экспертизы. Кроме результатов анализов, учитывается состав парка техники, режимы эксплуатации, качество топлива, требования и рекомендации производителей техники и т. д.

Некоторые ведущие мировые компании (например, «Caterpillar» и «Liebherr») разработали технологии планового анализа смазочных материалов. Любой анализ (например, в системе S.O.S. у «Caterpillar») включает в себя следующие виды диагностики:

• анализ состояния масла (выявляются потери смазочных свойств, содержание в масле продуктов сгорания — нагара, серы, сажи, продуктов окисления и нитратов);

• анализ износа (определяется тип и количество металлических частиц и продуктов износа);

• химический и физический анализ (определяется присутствие в масле посторонних жидкостей — воды, топлива, антифриза).

Подобные услуги оказывают и фирмы, производящие масла и эксплуатационные жидкости. Например, компания «British Petroleum» разработала программу DEJECTA, обеспечением которой занимается одноименная исследовательская лаборатория. При реализации данной программы каждое предприятие имеет возможность оптимизировать интервалы замены для различной техники, работающей в разных условиях, без разборки агрегата следить за его техническим состоянием и определять причину неисправностей (что особенно актуально в гарантийный период).

В российских условиях, при отсутствии разветвленной сети лабораторий, которые могли бы производить подобные анализы, потребителю особенно важно придерживаться предписаний изготовителя оборудования в отношении периодичности и объемов технического обслуживания в зависимости от наработанных моточасов.

Чистота — «залог здоровья» машины

Default-3.jpg

Чистота — решающее условие безотказной работы многих систем (гидрооборудования, топливоподачи, смазки, охлаждения и др.) современных тяжелых машин.

Прежде чем устанавливать новые детали в случае выхода из строя какого-либо узла или детали, следует тщательно промыть всю систему — в противном случае новые детали прослужат еще меньше, чем старые. Обязательно выделяйте время на промывку системы перед тем, как снова ввести ее в эксплуатацию, — это продлит срок службы машины.

Помните, что производитель машины нередко устанавливает в гарантийных обязательствах допустимые уровни загрязнения системы, так что право на гарантийное обслуживание можно утратить из-за превышения обусловленного уровня загрязнения.

Часто грязь попадает в узлы именно при проведении смазки. Поэтому явным преимуществом в этом плане обладают машины, оборудованные централизованной системой смазки. По заказу покупателя машины многих ведущих компаний могут оснащаться автоматической системой централизованной смазки, которая через определенные интервалы времени автоматически смазывает все шарнирные соединения рабочего оборудования и поворотный круг. Оператору необходимо лишь раз в несколько дней заправлять бачок системы смазки. Например, у ряда строительных машин Liebherr система централизованной смазки входит в стандартную комплектацию поставки.

На экскаваторах и погрузчиках Volvo реализовано более дешевое конструктивное решение: смазка не автоматизирована, но точки смазки централизованы, собраны в компактные блоки и расположены в легкодоступных местах. Интервалы обновления консистентной (пластичной) смазки увеличены до 50 рабочих часов (вместо общепринятых ежедневных), что обусловлено применением высокопрочных хромированных деталей в шарнирных сочленениях машин и наличием достаточного объема смазки.

Читайте также:  Оборудование для юдес 14 альт 5

Фильтрация

Не стоит считать, что фильтр в какой-либо системе машины действует как некая «панацея от всех болезней». Это изделие не предназначено для очистки сильно загрязненных масел, жидкостей и воздуха, содержащих, например, частицы металла, мелкие камешки, песок и многие другие инородные частицы, которые могут попасть в систему. Очень грязные масло, жидкость и воздух так и останутся грязными даже после прохождения через фильтр.

Чтобы надежно очистить систему, ее следует полностью промыть, а масло или жидкость перед заправкой в систему следует идеально отфильтровать через дополнительный внешний фильтр.

Недостатком использования дополнительного выносного фильтра является то, что эта процедура занимает значительное время: например, для эффективной очистки масла гидросистемы большой подъемно-транспортной машины могут потребоваться 15 часов и более.

Рассмотрим несколько конкретных примеров решения проблемы фильтрации.

Немецкая фирма «Hengst Filterwerke GmbH & Co. KG» разработала масляный фильтр ENERGETIC модульной конструкции, который можно использовать в двигателях любого типоразмера — от самых маленьких до огромных промышленных гигантов, набирая из типовых модулей фильтр нужного объема.

Это очень удобно для использования в парке разнообразной строительной техники. Фирма подчеркивает, что возможно сжигание использованного фильтрующего элемента без какой-либо подготовки, что снижает затраты на утилизацию. Фирма также разработала системы сепарации масла, способные задерживать частицы размером в 1 микрон!

Кроме фильтра тонкой очистки топлива, топливная система строительных машин Liebherr стандартно оснащается фильтром грубой очистки топлива сепараторного типа, который отделяет от дизельного топлива воду и основную часть механических примесей. Фильтр легко доступен для оператора, а его обслуживание сводится к периодическому сливу воды из отстойника. Для предотвращения выпадения парафинов в фильтре тонкой очистки в холодное время, сепарирующий фильтр грубой очистки топлива дополнительно может оснащаться спиралью электроподогрева.

«Hengst Filterwerke GmbH & Со. KG» предлагает воздушные фильтры-глушители шума входного потока, позволяющие, как видно из их названия, не только очищать воздух, но и улучшать акустические характеристики машины. В строительных машинах Liebherr кроме основного и предохранительного воздушных фильтров система фильтрации воздуха серийно оснащается предварительным фильтром циклонного типа с эффектом самоопорожнения. Такой предварительный фильтр не нуждается в обслуживании и отфильтровывает 95% механических примесей, содержащихся в воздухе.

В системе охлаждения двигателей многих западных производителей, например компании «Liebherr», серийно устанавливается фильтр охлаждающей жидкости. Данный фильтр содержит, кроме фильтрующего элемента, также присадки-ингибиторы, которые постепенно, по мере эксплуатации растворяются в охлаждающей жидкости, поддерживая определенный химический состав жидкости. Периодичность замены данного фильтра — 2000 моточасов.

В экскаваторах JCB высокая степень очистки гидравлической жидкости достигается применением уникального так называемого «нефронового» фильтра, который способен задерживать инородные частицы величиной более 1,5 микрон. Использование этого фильтра позволяет продлить срок службы экскаватора и сократить затраты на его техническое обслуживание и ремонт. Степень фильтрации в гидросистеме строительных машин Liebherr несколько «скромнее» и составляет 5 микрон. Большинство других производителей используют гидрофильтры со степенью фильтрации 10 микрон (для сравнения, степень фильтрации моторного масла в автомобилях ВАЗ составляет 40 микрон). Система фильтрации гидромасла в строительных машинах Liebherr дополнительно оснащается магнитной штангой для улавливания продуктов износа и тем самым для дополнительной защиты основного гидрофильтра. Так как магнитная штанга легко извлекается из гидрофильтра, то рекомендуется ее вынимать и протирать ветошью с периодичностью хотя бы раз в месяц. При регулярном проведении данной процедуры, по состоянию осадка на магнитной штанге можно судить об интенсивности процессов износа в гидросистеме и делать выводы о целесообразности более ранней замены фильтров и масла. Таким образом обеспечивается увеличение ресурса гидросистемы и гидромасла. Замена гидромасла и основного гидрофильтра предусмотрены через каждые 2000 моточасов или в соответствии с результатами лабораторного анализа масла.

Наши группы в Telegram, Viber. Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией в WhatsApp!

Источник

Методы и способы проведения ремонтов?

Различают три основных метода организации ремонта:

Метод послеосмотровых ремонтов основан на обязательных осмотрах машины не в строго постоянные сроки. Цель осмотров – установление состояния машины для предупреждения выхода ее из строя. Машина при этом методе поддерживается в работоспособном состоянии проведением ряда текущих ремонтов, различных по объему. Точное число деталей, подлежащих замене, устанавливается в процессе осмотра механизма. Недостаток послеосмотрового ремонта – затрудненность планирования ремонта на длительный срок, так как нельзя заранее установить время остановки машины на ремонт и его длительность.

Метод периодических ремонтов – заключается в том, что время работы машины между очередными осмотрами и сопровождающими их ремонтами устанавливается заранее с учетом сложности ее конструкции и режима работы. Однако замену каких-либо узлов и деталей также заранее не планируют, а осуществляют в соответствии с фактической необходимостью, определяемой в процессе осмотра и ремонта. Следовательно, при этом методе также нет достаточных данных для предварительного подсчета объема ремонта, количества рабочей силы, инструментов и станочного оборудования.

Метод стандартных ремонтов (называется иначе планово-предупредительным) основан на обязательном периодическом обновлении машины путем единовременной смены части деталей и узлов в определенные сроки. Таким образом, при данном методе срок службы детали показывает, когда ее нужно сменить, а при периодическом – когда деталь осмотреть.

Эти особенности методов организации ремонтов определяют область их применения. Послеосмотровый и периодический отличаются большей гибкостью и дают возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом.

Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему в установленном режиме. Его применяют также к машинам, бесперебойность работы которых имеет особенно важное значение для предприятия в целом (например, подъемные машины, вентиляторы).

В горной промышленности применяется комбинированная система организации обслуживания и ремонта, состоящая из элементов послеосмотрового, периодического и стандартного методов ремонтов, что позволяет увеличить срок службы оборудования и снизить расходы на его содержание.

Эта комбинированная система называется системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР). Как известно, существует естественный и аварийный износ оборудования, который возникает, как из-за брака, так и вследствие эксплуатации оборудования. Аварии ведут к простоям шахты или участка, что влечет потери в добыче, а, отсюда, увеличение себестоимости по постоянным расходам. Система ППР предназначена для предотвращения прогрессивного нарастания износа и основана на принудительной замене комплектов деталей и узлов. Система ППР состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих проведение запланированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и надзору с устранением встречающихся неисправностей, а также ремонтов, частично или полностью восстанавливающих работоспособность оборудования.

Планово- предупредительный ремонт является совокупностью работ по:

v смазке, подтягиванию крепежа, регулировке, очистке и другим работам, снижающим интенсивность износа и предупреждающим неисправности;

v осмотру и проверке состояния и действия механизмов, узлов и деталей для своевременного устранения неисправностей;

v замене или восстановлению деталей;

Система ППР состоит из следующих основных элементов, то есть установлены следующие виды планово-предупредительного ремонта:

1. Межремонтное техническое обслуживание.

2. Плановые ремонты.

Содержание межремонтного обслуживания и ремонта машин и оборудования.

1). Межремонтное техническое обслуживание включает:

· ежесменное техническое обслуживание – О.

Оно состоит в уходе за оборудованием в соответствии с инструкциями (то есть с четким регламентом порядка ухода) лицами надзора, производственным, обслуживающим и техническим персоналом. Ремонтные службы участвуют силами ЭМС на специальных инструментах в соответствии с планом. Такое обслуживание является основой профилактики на базе инструкций завода.

Читайте также:  Рабочее место слесаря оборудование инструменты и приспособления

· ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния – П.

Осуществляется техническим персоналом (машинистами оборудования и рабочими производственных процессов), а также ремонтными слесарями, в ремонтную смену. Осуществляется на основе инструкций по проверке правильной эксплуатации.

· еженедельные ремонтные осмотры.

Выполняются силами ремонтных электрослесарей постоянно обслуживающими данный вид оборудования, электрослесарями ЭМС шахты.

· ежемесячные ремонтные осмотры – РО.

Осуществляются силами ремонтных бригад ЭМС по специальным инструкциям. Здесь выделяются ежемесячные ремонтные осмотры электрооборудования – РОС.

Кроме того, в межремонтом обслуживании выделяют периодическую подмену передвижных и съемных шахтных машин (комбайны. насосы и другие).

В структуру ремонтных циклов перечисленные виды технического обслуживания не включаются.

2). Плановые ремонты включают:

· текущие ремонты – Т (Т1, Т2, Т3…);

· полугодовые и годовые наладка и ревизия (сложного оборудования) – НРП, НРГ;

· капитальные ремонты – К.

Текущие ремонты предназначены для поддержания оборудования в исправном состоянии, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов. Производятся в соответствии с графиком силами ремонтных бригад, включающими ремонтных слесарей, слесарей ЭМС шахты, а также силами специализированных ремонтных, наладочных, монтажных предприятий холдинга (объединения) и местных подразделений технического обслуживания оборудования заводов-изготовителей.

Для сложных видов горношахтного оборудования (установки подъемные, компрессорные, главного проветривания, очистные и проходческие комплексы) устанавливаются полугодовые и годовые плановые текущие ремонты, совмещенные с производством ревизий, наладок и регулировок составных частей и сборочных единиц. Эти виды ремонтов, как правило, производятся силами специализированных наладочных и монтажных управлений.

Капитальный ремонт — частичное воспроизводство основных фондов (иногда одновременно с модернизацией) – проводится с целью восстановления работоспособности оборудования. Он предусматривает разборку на отдельные узлы, дефектовку деталей, изготовление новых деталей, сборку, стендовые испытания, покраску и приемку ОТК. Может производиться двумя способами:

1. Способом замены изношенных деталей исправными на месте установки оборудования. Этот способ наиболее прост, но не обеспечивает необходимого качества ремонта, особенно для очистных и подготовительных работ.

2. Агрегатный способ, при котором отдельные составные части или сборочные единицы оборудования, содержащие изношенные детали, заменяются новыми или заранее отремонтированными. Этот способ является наиболее прогрессивным, обеспечивающим высокое качество ремонта и подлежит широкому внедрению на шахтах.

Плановый капитальный ремонт производится с периодичностью, установленной действующей нормативно-технической документацией и должен выполняться только силами специализированных организаций (ремонтных предприятий).

Ремонтные нормативы и планирование ремонтов.

Нормальное функционирование системы ППР требует четкого планирования ремонтов.

Планирование ППР основано на следующих основных ремонтных нормативах:

1. Непосредственно ремонтные нормативы:

а) длительность ремонтного цикла;

б) межремонтные периоды;

в) продолжительность простоя в ремонтах;

г) структура ремонтного цикла.

2. Общие нормы количественного использования оборудования.

3. Общие нормы резерва электрооборудования.

Ремонтный цикл – это комплекс периодически повторяющихся ремонтных работ в промежутке между двумя плановыми капитальными ремонтами. В течение ремонтного цикла повторяются в определенной последовательности все установленные виды ремонта.

Длительность ремонтного цикла – это период времени (в часах) между плановыми капитальными ремонтами. Для новых машин определяется сроком службы или ресурсом этих машин.

Межремонтный период – промежуток времени (в часах) между двумя смежными ремонтами (любого вида). К- РО-РО-Т1–РО-РО-Т2 – РО- РО –Т1 –К.

Структура ремонтного цикла – это определенная схема чередования видов ремонта на протяжении ремонтного цикла (ее определению предшествует группировка узлов и деталей по их срокам службы, то есть по их износостойкости). Межремонтный период и структура цикла приведены в ЕСППР.

9.Виды ремонтов и их содержание

Разновидности ремонта (техники)[править | править вики-текст]

Косметический — восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию (бытовое название текущего ремонта).

Восстановительный (Средний) — обычно производится с заменой частей устройства, подвергшихся износу, либо с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.)

Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.

Капитальный — предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.

Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае, если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.

Ремо́нт (техники) — комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

• ремонтные циклы и их структура;

• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

• категории сложности ремонта;

• нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,

где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.

10 Нормативы и основные понятия, управления и планирования ремонта?

Источник