Формула для расчета производительности оборудования



Формула для расчета производительности оборудования

Требуемое количество станков в составе технологического процесса изготовления деталей и изделий определяется по нормам затрат машинного времени (станко-часов) или по производительности машин.

Производительность основных деревообделочных станков, отнесенная к смене (П_см) зависит от скорости подачи (измеряемой в м/мин), степени использования рабочего дня и станка, длины обработки (пропила, фуги, заготовки, хода суппорта, фрезы и т. п.), числа ходов (пропилов, резов, отрезков) и т. д.

Расчет производительности станков в смену выполняется по формулам (табл. 127).

Таблица 127. Формулы производительности основного технологического оборудования

Для увеличения сменной производительности станков стремятся повысить скорости подачи и коэффициенты использования сменного и машинного времени.

Скорость подачи может быть увеличена путем применения механической подачи или приставных автоподатчиков, магазинных питателей, хорошо подготовленного и установленного инструмента, повышения скорости резания за счет увеличения числа оборотов рабочих шпинделей.

Увеличение коэффициента использования рабочего времени в течение смены достигается путем ускорения наладки и регулирования станка, применения шаблонов и кондукторов для быстрой настройки станка, указателей и шкал, использования сменных режущих головок, установки тормозов на рабочих шпинделях для ускоренной их остановки, использования околостаночных транспортных и передающих устройств, улучшения системы смазки станка и механизации очистки станка от опилок и пыли.

Источник

Расчет теоретической производительности оборудования

2020-01-15
468

Длярасчета теоретической производительности оборудования, нам необходимы формулы. Формулы приведены в таблице 5.

Кардная система пневмопрядения

Где, d_c – диаметр скатывающих валов, мм;

N_c – частота вращения скатывающих валов, мин -1;

T_x – линейная плотность холста, текс.

D_c – диаметр вращения съемного барабана, мм;

N_c – частота вращения съемного барабана, мин-1;

E – частная вытяжка между плющильными валиками лентоукладчиками и съемным барабаном;

T_л – линейная плотность чесальной ленты, текс;

U_выт – линейная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора, м/мин;

d – число выпусков;

E – частота вытяжки;

U_h – скорость наматывания холстика, м/мин;

T – линейная плотность, ктекс;

N_в – частота вращения веретина, мин-1;

Т_р – линейная плотность равницы, текс;

К – крутка, число кручений на 1 метр;

N_в – частота вращения веретен (камер), мин-1

К – крутка, число кручений на 1 метр.

Таким образом, используя формулы таблицы 5 и данные для них из плана прядения, мы можем рассчитать теоретическую производительность оборудования на каждом технологическом переходе.

1. Первым рассчитаем переход трепальной машины МТБ-1, для которой теоретическая производительность рассчитывается по формуле:

Где, d_c – диаметр выпускного органа, мм

n_c – скорость выпускного органа, м/мин

Т_х — линейная плотность холста, текс.

Таким образом: Пт = (3,14*230*11.85*0.06*403) / 1000 = 206.9 кг/ч;

2. Для чесальной машины ЧМ-50 теоретическую производительность рассчитывают по формуле:

Где, d_c – диаметр выпускного органа, мм

n_c – скорость выпускного органа, м/мин

е — частота вытяжки

T_л – линейная плотность чесальной ленты, текс.

Таким образом: Пт = (3,14*670*44,2*60*3,45) / (1000*1000) = 19,24 кг/ч.

3. Для ленточной машины SB – 951 теоретическую производительность рассчитывают по формуле:

Пт=(U_выт*60*Т*d*e) /1000

Где, U_выт – линейная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора, м/мин

T – линейная плотность, ктекс

d – число выпусков

E – частота вытяжки.

Таким образом: Пт = (750*60*1,06*3,5) / 1000 = 166,9 кг/ч.

4. Для ленточной машины RSB – 951 теоретическую производительность рассчитывают по формуле:

Пт=(U_выт*60*Т*d*e) /1000

Где, U_выт – линейная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора, м/мин

T – линейная плотность, ктекс

d – число выпусков

E – частота вытяжки.

Таким образом: Пт = (750*60*1,06*3,5) / 1000 = 166,9 кг/ч.

6. Для прядильной машины ППМ-120МС теоретическую производительность рассчитывают по формуле:

Пт = 0,06*n_b*T / K*1000

Где, N_в – частота вращения веретена, мин -1

T – линейная плотность, ктекс

К – крутка, число кручений на 1 метр.

Таким образом: Пт = 0,06*450*15,8/806*1000 = 1,171*76 = 529,2 кг/ч

Расчет фактической производительности оборудования

Для расчета фактической производительности необходимо рассчитать коэффициент использования машин (КИМ).

Трепальная машина (МТБ-1) 0,91 * 0,97 = 0,88

Чесальная машина (ЧМ-50)0,94 * 0,98 = 0,92

Ленточная машина 1 (SB-951)0,94 * 0,99 = 0,93

Ленточная машина 1 (RSB-951)0,94 * 0,99 = 0,93

Прядильная машина (ППМ-120МС)0,95 * 0,96 = 0,91

Где, КПВ – коэффициент полезного времени, (значение КПВ берутся из справочника);

КРО – коэффициент работающего оборудования.

Где, а % плановых остановок в работе оборудования; А_ПЛ = 3;

КРО = 1 – (3/100) = 0,97.

Расчет фактической производительности оборудования.

Используя результаты расчета предыдущего этапа, следующим действием мы будем рассчитывать фактическую производительность оборудования. Фактическая производительность отличается от теоретической тем, что при ее расчете учитывается фактическое время работы оборудования в течение планируемого периода (КИМ).

Для расчета фактической производительности оборудования по всем технологическим переходам применим формулу:

Где, П_факт – фактическая производительность оборудования;

П_теор – теоретическая производительность оборудования;

Трепальная машина (МТБ-1)206,9 * 0,88 = 182,07кг/ч

Чесальная машина (ЧМ-50)19,24 * 0,92 = 17,7кг/ч

Ленточная машина 1 (SB-951)166,9 * 0,93 = 155,2кг/ч

Ленточная машина 2 (RSB-951)166,9 * 0,93 = 155,2кг/ч

Прядильная машина (ППМ-120МС)529,2 * 0,91 = 481,5кг/ч

Таблица 6. Фактическая производительность оборудования.

Расчет необходимого количества оборудования по переходам

Для максимально эффективного выполнения заказа по таким показателям как, срок выполнения, нам необходимо рассчитать количество машин по всем технологическим переходам. Для расчетов используем результаты этапов 5 и 7. От количества необходимого оборудования для производства заданного объема, зависят такаие показатели как численность рабочих, фонд заработной платы, объем потребляемой электроэнергии, производительность оборудования и труда.

Для расчета количества машин применим формулу:

М = В / П_ф,

Где, В – необходимое количество полуфабрикатов по каждому технологическому переходу;

Пф – фактическая производительность оборудования.

Трепальная машина (МТБ-1)795,6 / 182,07 = 4,36

Чесальная машина (ЧМ-50)723,3 / 17,7 = 40,8

Ленточная машина 1 (SB-951)669,7 /155,2 = 4,31

Ленточная машина 2 (RSB-951)650,2 / 155,2 = 4,18

Прядильная машина (ППМ-120МС)631,3 / 481,5 = 1,3

Источник

Расчёт производительности оборудования

Далее произведём расчёт потребного количества принятого технологического оборудования на годовую программу.

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определяется по формуле

где П г. – годовая программа выпуска изделий, шт.;

П ч – часовая производительность оборудования, комп./дет.

Расчетное количество оборудования (П р) для выполнения годовой программы определяется по уравнению:

где Т г.п. – потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.;

Т г.эф – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.

Процент загрузки оборудования определяем по формуле:

где n пр. – принятое количество оборудования.

Результаты сведём к таблице

Сводная ведомость количества оборудования

Описание применяемого сырья и материалов.

Все материалы, применяемые в производстве мебели, условно можно разделить на:

— основные (конструкционные, облицовочные, клеевые, отделочные, дополнительные);

— вспомогательные (производственные, эксплуатационные).

С помощью основных материалов формируют конструкцию и оформляют внешний вид изделия, они входят в состав изделия. Вспомогательные материалы применяются при изготовлении изделия, но не входят в его состав.

Вспомогательные производственные применяются в производственном процессе при обработке изделий (шлифовальные шкурки, отбеливающие и разравнивающие составы, полирующие пасты и т.п.). Эксплуатационные – для поддержания в рабочем состоянии оборудования, приспособлений (смазочные, обтирочные и т.п.).

Конструкционные материалы составляют основу изделий, и им принадлежит ведущая роль. По физико-механическим свойствам различают древесные, полимерные материалы, металлы и др. К облицовочным материалам относят строганный и лущёный шпон, декоративные плёнки, декоративный бумажно-слоистый пластик, кожи. Клеевые материалы используют для склеивания различных изделий с применением разнообразного оборудования, при сборочных и других работах. Отделочные материалы применяют для создания защитно-декоративных покрытий при производстве изделий и оборудовании интерьеров. Они имеют различный состав и классифицируются по многим признакам.

В мебельном производстве выделяют также другие дополнительные группы основных материалов – материалы для производства мягкой мебели, фурнитуру, стеклоизделия и зеркала.

В производстве используется только сырье, имеющее необходимые сертификаты качества и произведенное известными мировыми производителями, гарантирующее долгую и безопасную эксплуатацию. Это ДСтП концернов EGGER (Австрия), KRONOSPAN и

Оптимальный подбор фурнитуры;

— петли для фасада BLUM (Австрия)

— полкодержатели, фиксирующие полку – HAFELE (Германия)

— ручки GAMET (Польша).

Фурнитура (петли, речки) крепится к корпусу евровинтами в отверстия, присаженные обрабатывающим центром. Это увеличивает точность и прочность крепления, позволяет проводить регулировку подложки петли несколько раз без уменьшения прочности крепления.

Расчёт норм расхода основных и вспомогательных материалов, заготовок и сырья приведен ниже.

Расчёт норм расхода древесных и облицовочных материалов.

Расчёт норм расхода древесных конструкционных (древесностружечные и древесноволокнистые плиты) и облицовочных (шпон синтетический, декоративный бумажно-слоистый пластик и др.) материалов на заданное мебельное изделие производят в ведомости в следующем порядке. Объем V д, м 3 или площадь S д, м 2 комплекта одноименных деталей в чистоте в изделии, изготовляемых из конструкционных материалов, определяют по формулам:

где l, b, h – длина, ширина и толщина детали, мм;

n – количество одноименных деталей в изделии, шт.

Площадь S, м 2 комплекта одноименных деталей облицовок в чистоте в изделии определяют по формулам:

где S n – площадь комплекта одноименных деталей облицовок, приклеиваемых к пластям щитов, м 2 ;

S кд, S кп – площадь комплекта одноименных деталей облицовки, приклеиваемых соответственно к долевым и поперечным кромкам щитов, м 2 ;

Источник

Расчет годовой производительности оборудования

Годовая производительность оборудования рассчитывается по формуле 1.

(1)

где — часовая производительность оборудования, м 3 ;

— эффективный фонд рабочего времени оборудования (таблица 1), дней;

— коэффициент, учитывающий эффективность использования рабочего времени, .

Q_{год.факт.} = 20*8472*1 = 169440 м 3 /год,

Q_{год проект} = 20*8496*1 = 169920 м 3 /год

Расчет капитальных вложений на проведение автоматизации производства

Единовременные капитальные затраты на средства автоматизации складываются из стоимости контрольно-измерительной и регулирующей аппаратуры, а также стоимости монтажа, наладки, транспортных расходов.

По смете затрат на средства автоматизации (таблица 7), определяется общая стоимость приборов по действующим ценам.

Таблица 7 – Смета затрат на средства автоматизации

Продолжение таблицы 2

Единовременные капитальные затраты:

(2)

где – капитальные затраты на автоматизацию, тыс. руб.;

– стоимость контрольно-измерительной аппаратуры, тыс. руб.;

– стоимость демонтажа, тыс. руб.;

– стоимость монтажа, тыс. руб.;

– стоимость наладки аппаратуры, тыс. руб.;

– стоимость транспортных расходов, тыс. руб;

Стоимость монтажа аппаратуры ориентировочно принимаем в размере 5% от стоимости аппаратуры по смете. Стоимость наладки, демонтажа, транспортные расходы могут быть ориентировочно приняты в размере 5% от стоимости аппаратуры по смете, каждая.

Расчёт эффективного фонда времени среднесписочного рабочего

Для расчёта изменения численности рабочих необходимо составить график сменности (таблица 8) для непрерывного режима работы и годовой баланс рабочего времени одного рабочего (таблица 9). Исходными данными для баланса являются: технологический режим, количество рабочих смен, количество планируемых невыходов (по данным предприятия). Режим работы рабочих – непрерывный (круглосуточный).

Число бригад – 4.

Условия труда – нормальные.

Сменооборот – 12 дней.

Условное обозначение бригад: А, Б, В,Г.

Таблица 8 – График сменности

Число выходов за сменооборот – 9, число выходных – 3.

Количество сменооборотов за год:

Количество выходных за год:

Далее составляется годовой баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 9 — Годовой баланс рабочего времени одного рабочего (условный)

Для учёта рабочих, находящихся в отпусках, отсутствующих по болезни и другим разрешённым законом причинам, необходимо рассчитать коэффициент резерва.

где Т_ном – номинальный годовой фонд времени рабочего, дни,

Т_эф – эффективный годовой фонд времени рабочего, дни.

Источник

Научная электронная библиотека

Безруких Ю. А., Медведев С. О., Мохирев А. П.,

2.3.2 Расчет текущих затрат

Расчет производительности оборудования.

Годовая производительность оборудования определяется по формуле:

где П — годовая производительность;

Рч — часовая производительность (по паспорту станка или расчетным путем, в натуральных показателях );

Тэф — эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Часовая производительность Рч, шт/ч, определяется по формуле:

, (2.35)

где υs – скорость подачи, м/мин;

Кр – коэффициент использования рабочего времени;

Км – коэффициент использования машинного времени;

Кск – коэффициент, учитывающий скольжение заготовки;

n — число одновременно обрабатываемых заготовок, шт.;

Lзаг — длина заготовки, м;

m — число проходов заготовки в станке.

Остановы оборудования на ремонт Тр, ч, определяются по формуле

, (2.36)

где Рм – количество единиц ремонтосложности механической части оборудования;

Нпр – нормы продолжительности простоя оборудования, ч;

К – среднее число ремонтов в год.

Количество единиц ремонтосложности механической части оборудования Рм определяется по формуле:

, (2.37)

где Км – коэффициент металлоемкости станка, т/м3;

Р – масса станка, т;

V – габаритный объем станка, без учета выступающих частей, м3;

N – суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт;

Кт – коэффициент конструктивной сложности станка.

Коэффициент металлоемкости станка Км, т/м3, определяется по формуле

. (2.38)

Режим работы цеха характеризуется прерывным или непрерывным технологическим режимом, числом смен в сутки и продолжительностью рабочей смены. Календарный фонд времени работы оборудования (Тк) равен количеству календарных дней в году. Тк=365 дней или 365дн×24ч = 8760 часов.

Номинальный фонд времени работы оборудования (Тн) равен календарному фонду за вычетом простоев оборудования в выходные и праздничные дни. В случае непрерывного технологического процесса Тн=Тк.

Эффективный фонд времени (Тэф) равен номинальному за вычетом простоев оборудования в плановых ремонтах и регламентированных (запланированных) простоях.

Тэф = Тн – Трем., (2.33)

Продолжительность простоя оборудования в ремонтах определяется «Положением о ремонтах», которое разрабатывается соответствующими отраслевыми министерствами и государственными комитетами на основе технической документации завода-изготовителя оборудования.

Для расчета эффективного фонда необходимо составить баланс рабочего времени оборудования. Расчет сводят в таблицу 2.36.

Простои оборудования в ремонте определяются произведением количества единиц ремонтосложности оборудования, нормы продолжительности простоя и среднего числа ремонтов в год принимаются по нормативам.

Для расчета затрат по ремонту и техническому обслуживанию, определения среднего количества ремонтов в год, необходимо составить структуру ремонтного цикла. Ремонт деревообрабатывающего оборудования проводится по трехвидовой структуре. Для оборудования, массой до 5 тонн, структура представлена в виде 1 среднего, 4 текущих ремонтов и 2 плановых осмотров в межремонтном периоде: КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР — КР. Для оборудования массой свыше 5 тонн структура представлена в виде 2 средних, 6 текущих ремонтов и 2 плановых осмотров в межремонтном периоде: КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР. Продолжительность ремонтного цикла 11200 часов – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Простои, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Баланс рабочего времени оборудования на год

Источник