Меню

Экономичность работы оборудования это



Анализ эффективности работы оборудования

Эффективное использование оборудования обеспечивается его высокой технической готовностью и хорошей организацией производства механизированных работ. При этом должны обеспечиваться требуемое качество, высокая производительность и экономичность работы оборудования на режимах, не вызывающих его перегрузки и повышенного износа, а также нормальные условия труда обслуживающего персонала.

Анализ эффективности использования оборудования охватывает вопросы, связанные с выявлением использования оборудования по времени и исполнения его годовых режимов работы, а также выработки и себестоимости эксплуатации оборудования.

Анализ использования оборудования по времени и исполнения его годовых режимов работы проводят на основании данных квартального или годового отчета по использованию оборудования, составляемого предприятием, а также нормативного или планового режимов работы оборудования. Различают анализ использования оборудования по его группам и по всему парку.

Анализ использования отдельных групп оборудования позволяет установить фактическую степень их использования за отчетный период. Для этого на основе данных отчета выявляют следующие показатели: среднесписочное количество единиц оборудования N c, фактическое среднегодовое число дней работы D ф, фактическое среднесуточное рабочее время оборудования t ф (ч); фактический коэффициент сменности К смф, фактическое среднегодовое число часов работы оборудования Т фч, показатели выполнения годового режима работы К г (%) и использования оборудования по времени К ч (%), коэффициент использования календарного времени К к .

После определения показателей использования оборудования сопоставляют плановые и фактические данные и делают заключение об использовании оборудования по времени.

Анализ использования оборудования по времени в целом по всему парку позволяет получать обобщающие показатели и проводить сравнительную оценку использования всего парка оборудования. При анализе используют следующие нормативные и фактические средние арифметически взвешенные показатели: среднесписочное обезличенное количество единиц оборудования, число дней и часов работы одной обезличенной единицы оборудования в году и в сутки, а также показатели выполнения годового режима, использования по времени и использования календарного времени одной обезличенной единицы оборудования.

Плановое число дней D ром и часов Т чом работы в году одной усредненной обезличенной единицы оборудования определяют по формулам

Источник

Экономичность работы оборудования это

Анализ и оценка использования основных фондов на производственных предприятиях обязательно включает в себя анализ эффективности использования оборудования. Именно от того, насколько продуктивно используется оборудование, зависит и количество, и качество выпускаемой продукции, а также величина прямых и косвенных издержек на обслуживание машин и станков. Поэтому специалисты всесторонне изучают и анализируют затраты на эксплуатацию оборудования, соотношение часов работы и времени простоя и факторы, от которых зависит бесперебойность и продуктивность работы техники на предприятии.

Основные факторы, от которых зависит эффективность использования оборудования

Эффективность использования оборудования зависит от комплекса факторов, которые для удобства анализа объединяются в три следующие группы:

  1. Готовность оборудования к работе – группа факторов, характеризующих время работы и простоя техники и потери, связанные с запланированными и незапланированными простоями
  2. Производительность оборудования – группа факторов, характеризующих скорость производства, обстоятельства, влияющие на ее снижение, а также потери, возникшие вследствие снижения скорости выпуска продукции
  3. Качество выпускаемой продукции – группа факторов, характеризующих потери от выпущенной продукции ненадлежащего качества.

В ходе анализа всех факторов, влияющих на эффективность использования оборудования, выявляются «слабые места» в производственном процессе, а также определяется время внепланового простоя оборудования. При кажущейся на первой взгляд незначительности таких факторов, как простой машин и станков во время рабочих совещаний, перебоев в системе энергоснабжения, «перекуров» персонала, ремонта отдельных составляющих производственной линии и других незапланированных остановок работы, они существенно сказываются на эффективности эксплуатации производственных фондов.

Также в процессе анализа изучается соотношение номинальной и реальной скорости производства и причины ее снижения. Так как на скорость производства могут в равной степени влиять и технические сбои в работе оборудования, и человеческий фактор, важно точно выявить, по какой именно причине реальная скорость производства периодически уменьшается.

При планировании производства определенный процент выпущенной продукции изначально закладывается как брак, и всегда есть способы снижения этого процента. Но особенно важно провести тщательный анализ эффективности использования оборудования в случае, если реальный процент брака выше запланированного и/или постоянно увеличивается. В ходе анализа специалистам удастся выявить те причины, по которым брак возникает чаще всего.

Читайте также:  Оборудование для замены гидравлической жидкости

Анализ использования оборудования – возможность выявить недочеты и повысить эффективность производственного процесса

Руководителям крупных и средних предприятий, отмечающим снижение производительности оборудования или увеличение количества брака, анализ эффективности использования оборудования позволит точно определить, какими факторами вызваны такие изменения. А зная причины, они получат возможность предпринять меры, позволяющие устранить сбои в производственном процессе.

Но нельзя сказать, что подобный анализ необходимо проводить только тогда, когда отмечается снижение производительности оборудования. Опытные специалисты, занимающиеся консалтингом производственных фондов, в ходе всестороннего анализа эффективности использования оборудования сумеют обнаружить неявные простои и недочеты в организации производственного процесса. И как показывает опыт профессионалов в сфере консалтинга, устранение таких незначительных на первый взгляд недочетов позволит повысить производительность оборудования минимум на 5-15%.

Источник

Экономичность работы оборудования это

    Остановки — внеплановые смены оснастки и внеплановое обслуживание, общие остановки, отказ вспомогательного оборудования и т.д.

Настройка или регулировка – переналадка, плановая смена оснастки, простои из-за нехватки материалов или операторов, время на запуск оборудования и т.д

Небольшие остановки/простои – обычно это остановки до 5 минут, которые не требуют вмешательства вспомогательного персонала. Они могут происходить по причине мелких неполадок, перебоев с доставкой материалов, чисткой/проверкой.

Снижение производительности – это любые неполадки, которые снижают скорость работы оборудованию по cравнению с паспортной (износ оборудования, снижение мощности, увеличение времени загрузки)

Брак при запуске – брак, произведенный в процессе запуска, разогрева или других начальных стадий работы оборудования.

Производственный брак – брак, полученный в процессе производства продукции.

Стандартная формула OEE = %A x %T x %Q, где

  • %A(Availability) Доступность — это отношение доступного рабочего времени оборудования к общему рабочему времени. На значение этого показателя оказывает влияние остановки и настройки/регулировка оборудования, т.е. 1 и 2 причины потери эффективности.
  • %T(Throughput) Производительность — это отношение фактического времени работы к чистому операционному времени. Здесь существенную роль играют 3 и 4 причины: небольшие простои и снижение производительности.
  • %Q (Quality) Качество — это отношение качественной продукции к общему количеству продукции. Этот показатель зависит от двух последних причин снижения эффективности: брак при запуске и производственный брак.

Источник

Эффективность оборудования или OEE

Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.

На языке формул это выглядит так:

Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.

Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.

Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.

Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:

  1. Доступность – отражает потери времени из-за не плановых остановок .
  2. Производительность – показывает потери из-за снижения скорости работы оборудования.
  3. Качество – учитывает потери из-за некачественной продукции.

Как рассчитать OEE?

Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.

Полное время или 24/7 – это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)

Общее время работы предприятия (POT или Plant Operating Time) – это полное время работы производства

Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) – временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.

Планируемое производственное время (Planned Production Time, PPT) -это временной период, которое производственное оборудование должно производить продукцию.

Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) – время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)

Операционное время (Operating Time, OT) – время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)

Читайте также:  Вакуумное оборудование фрукты овощи

OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE – определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.

Планируемое производственное время находим по формуле:

PPT = POT – PSD, где:

PPT – Планируемое производственное время

POT – Общее время работы предприятия

PSD – Время плановых остановок

Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.

Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).

Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.

Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).

Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).

В виде формулы это выглядит так:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

Операционное время находим по формуле:

OT = PPT – DTL, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

DTL – Потери времени на остановки (внеплановые)

Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ- DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT

Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.

Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).

Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.

Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.

Рассчитывается производительность по формуле:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

ОТ – Операционное время

IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.

ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ – основы изложены в статье “Картирование потока создания ценности”)

Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.

Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.

Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.

Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.

Рассчитывается коэффициент качества по формуле:

GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.

Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.

Факторы потерь OEE.

1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ – это потеря доступности.

Читайте также:  О комплектации оборудования или оборудованием

Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.

Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило – установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.

2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА

Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами – это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка – это потеря доступности.

Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.

Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).

3. Холостой ход и легкие остановки

На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.

Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.

В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов “слепыми” к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.

4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ

Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)

Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.

Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может – это потери.

5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса – это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.

Основные причины дефектов процесса включают в себя неправильные настройки механизмов, потому что это могут быть как ошибки оператора, так и неправильная работа машин. Если ОЕЕ измеряют на фармацевтических или пищевых предприятиях, то в данном показателе может учитываться и срок годности партии.

6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции – это потеря качества.

Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.

Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:

Источник