Эффективный срок службы оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Источник

Прямой и косвенный методы оценки физического износа оборудования

В целях оценки методы определения величины физического износа принято разделять на прямые и косвенные.

Косвенные методы определения физического износа основаны на осмотре объектов и изучении условий их эксплуатации, данных о ремонтах и денежных вложениях для поддержания их в рабочем состоянии. Можно выделить следующие косвенные методы определения физического износа машин и оборудования:

метод эффективного возраста (метод срока жизни);
экспертный анализ физического состояния;
метод корреляционных моделей;
метод потери производительности;
метод потери прибыльности.

Машины и оборудование большинства российских предприятий сильно изношены. Значительная часть их по бухгалтерским данным имеет 100-процентный износ, однако активно эксплуатируется и, следовательно, имеет рыночную стоимость. Другая часть, напротив, практически не имея бухгалтерского износа, имеет фактически нулевую стоимость за счет функционального, морального и(или) экономического устаревания. При большом количестве единиц машин и оборудования на предприятиях (от нескольких тысяч на средних предприятиях до десятков тысяч на крупных) особенно часто возникают вопросы определения стоимости как отдельных единиц, так и групп оборудования (что гораздо чаще), а также всего парка машин и оборудования в целом. Важен не только вопрос величины стоимости на конкретную дату, но и прогноз изменения стоимости во времени, а также изменения стоимости после значительных дат (например, после дефолта и т.д.). При этом собственник либо управляющий, как правило, имеет интуитивное представление о стоимости как отдельных групп либо всех фондов целиком.

Задача оценщика еще на этапе предпроектных работ по оценке — понять, насколько интуитивные представления заказчика совпадают с реальностью. В результате дальнейших работ по оценке подробные расчеты должны подтвердить выводы оценщика, полученные из экспресс-анализа. Одним из главных препятствий на пути оценщика, как правило, стоит невозможность получения полного перечня исходных данных (их более 50 наименований) и отсутствие однозначной идентификации объекта оценки.

Идентификация — это выявление технических характеристик и свойств объектов и отнесение их к определенному классу (группе) основных средств. Эта информация впоследствии служит исходными данными для расчетов стоимости объектов. Учитывая большое разнообразие и количество единиц оборудования даже в пределах одного среднего предприятия, очевидно, что эта задача стала одной из самых ответственных и трудоемких в процессе оценки.

Перечень исходных данных, используемых в различных методах оценки оборудования

Однородный объект (аналог) — Собственные затраты производителя по сборке объекта из частей
Цена однородного объекта (аналога) — Группы сложности оцениваемых объектов или его составных частей
Масса однородного объекта (аналога) — Количество узлов в оцениваемом объекте
Рентабельность однородного объекта (аналога) — Удельные затраты на изготовление и приобретение комплектующих изделий, приходящиеся на один «вход-выход»
Объем однородного объекта (аналога) — Удельная зарплата на один технологический узел
Площадь однородного объекта (аналога) — Косвенные накладные расходы (% от основной заработной платы)
Мощность однородного объекта (аналога) — Удельные затраты на комплектующие изделия (% от стоимости материалов)
Производительность однородного объекта (аналога) — Время (месяц, год) зафиксированной исходной цены
Исходная цена оцениваемого объекта — Цена товарного знака
Базисная цена оцениваемого объекта — Стоимость дополнительных устройств
Масса оцениваемого объекта — Данные для определения годовой выручки
Рентабельность оцениваемого объекта — Данные для определения годовых затрат
Объем оцениваемого объекта — Данные о стоимости зданий
Площадь оцениваемого объекта — Данные о стоимости сооружений
Мощность оцениваемого объекта — Данные о стоимости земли
Производительность оцениваемого объекта — Реальная ставка дисконта
Состав конструкции объекта оценки (устройства, блоки, агрегаты и т.п.) — Ставка капитализации для земли
Цены всех частей, входящих в конструкцию оцениваемого объекта — Нормативный срок службы объекта
Индексы приведения исходной стоимости к базисной — Фактический срок службы объекта
Индексы приведения цен от базисного года к уровню на дату оценки — Балансовая стоимость машинного комплекса
Единые отраслевые укрупненные нормативы удельных затрат на материалы, комплектующие изделия, зарплату основных рабочих, косвенные расходы, приходящиеся на единицу измерения влияющего фактора — Балансовая стоимость отдельных единиц оборудования
Среднемесячная заработная плата в промышленности на исходный момент — Первоначальная цена объекта
Среднемесячная зарплата в промышленности на дату оценки

Прямой метод определения физического износа

При прямом методе коэффициент физического износа машин и оборудования рассчитывают исходя из нормативных затрат на их полное восстановление до нового состояния:

Кф = Sз/Св,

Sз — сумма нормативных затрат на восстановление объекта оценки до нового состояния, руб.;

Св — стоимость воспроизводства, руб.

Коэффициент физического износа, определенный данным методом, является несколько заниженным, так как полностью восстановить объект до нового состояния не представляется возможным из-за наличия неустранимого износа.

Косвенные методы определения физического износа

Метод эффективного возраста (метод срока службы)

Это наиболее распространенный метод определения физического износа наряду с методом экспертного анализа физического состояния.

Как уже указывалось выше, реальные сроки службы машин и оборудования могут отличаться от нормативных из-за различных факторов: интенсивности работы и режима эксплуатации, качества и периодичности технического обслуживания и ремонта, состояния окружающей среды и т.д.

При использовании метода эффективного возраста применяются следующие термины и определения:

Срок службы (срок экономической жизни, Всс ) — период времени от даты установки до даты изъятия объекта из эксплуатации (или нормативный срок службы).

Остающийся срок службы (Во) — предполагаемое количество лет до изъятия объекта из эксплуатации (или предполагаемая оставшаяся наработка).

Хронологический (фактический) возраст (Вх ) — количество лет, прошедших со времени создания объекта (или наработка).

Эффективный возраст (Вэ) — разница между сроком службы и остающимся сроком службы (или величина наработки объекта за прошедшие годы):

Если имеются данные о загрузке оборудования, то эффективный возраст можно определить по формуле:

где Кзаг- коэффициент загрузки оборудования. Коэффициент физического износа равен:

Существуют следующие варианты соотношения между эффективным и фактическим (хронологическим) возрастом: 1) эффективный возраст меньше фактического; 2) равен ему; 3) эффективный возраст больше фактического.

Первая ситуация (Вэ Вх ) возникает, если оборудование эксплуатировалось с нарушением технических условий при несоблюдении периодичности технического обслуживания, а также в случаях, когда в данной отрасли совершенствовались технологии и увеличивались предложения в данном сегменте рынка. Эта ситуация возможна, когда функциональное и экономическое устаревание оборудования больше его физического износа.

Нормируемые отраслевыми стандартами для различных групп оборудования и механизмов сроки службы указывают на допустимое время эксплуатации оборудования без ощутимого изменения качества выполнения машинами своих функций. При этом полагается, что условия эксплуатации будут соответствовать рекомендованным изготовителями техники, а ремонтные и регламентные работы будут производиться в срок и качественно. Такой подход удобен для определения амортизационных отчислений, однако, при оценке рыночной стоимости машин и оборудования срок службы является обычно только ориентиром для оценщика, и определяется как величина, обратная норме амортизационных отчислений.

Сроки службы машин и оборудования имеют для оценщиков собственности только рекомендательный характер, поскольку отражают их возможности для среднестатистических условий эксплуатации. В каждом конкретном случае определения остающегося срока службы оборудования следует учитывать реально существующий на момент оценки физический износ.

Пример 1

Срок службы станка равен 20 годам. Станок введен в эксплуатацию в конце 1998 года. В результате неполной загрузки эффективный возраст станка оказался меньше действительного на 30%. Дата оценки — июнь 2003 года. Определить коэффициент физического износа станка.

1. С 1 января 1999 года по июнь 2003 года прошло 4,5 года.

2. Определим коэффициент загрузки, считая, что полная загрузка равна 100%:

Кзаг = (100-30)/ 100 = 0,7.

3. Определим эффективный возраст станка:

Вэ = 0,7 x 4,5 = 3,15.

4. Определим коэффициент физического износа станка:

Кф = 3,15/ 20 = 0,16.

Пример 2

Требуется определить коэффициент физического износа горизонтально-фрезерного станка, выпускаемого Нижегородским АО «ЗеФС». Нормативный срок службы 20 лет (Всс ). Станок эксплуатировался с неполной нагрузкой в течение 18 лет (Вх). При осмотре и анализе его технического состояния с привлечением инженерно-технических работников, обслуживающих станок, определили, что станок может проработать еще 5 лет (Во) при качественном техническом обслуживании.

1. Эффективный возраст станка будет равен:

Вэ = Всс — Во = 20-5 = 15 лет.

2. Коэффициент физического износа станка будет равен:

Кф = Вэ/(Вэ + Во) х 100% = 15/ (15 + 5) х 100 = 75%

Для сравнения, коэффициент физического износа данного станка, рассчитанный по формуле Кф = Вх/ Всс х 100%, будет равен:

Кф = 18/ 20 х 100% = 90%

Срок службы оборудования значительно увеличивается за счет ремонтов, при которых происходит замена устаревших и износившихся узлов механизмов на новые и восстановление сопряжений в узлах трения. Особенно значимо это проявляется при капитальных ремонтах оборудования, когда заменяются основные узлы оборудования и восстанавливаются основные свойства наиболее важных частей машин.

Если объект подвергался капитальному ремонту, коэффициент его физического износа определяется следующим образом:

Эффективный возраст объекта при этом рассчитывается по формуле:

Вэ = Вх1 х К1+ Вх2 х К2 +. + ВХi х Кi,

Bx1, Bх2. Bi — соответственно хронологический возраст частей объекта, подвергавшихся ремонту в разные сроки и не подвергавшихся ремонту;

К1 и К2. Кi — процентное соотношение этих частей в общем объеме объекта.

Эффективный возраст объекта в данном случае — это средневзвешенный хронологический возраст его частей. Эффективный возраст может определяться также путем взвешивания инвестиций в объект (затрат на ремонт в денежном выражении).

Пример 3

После трех лет эксплуатации станок подвергся капитальному ремонту, в результате которого 20% деталей было заменено на новые. Определить коэффициент физического износа станка после капитального ремонта, учитывая, что срок службы его равен 25 годам.

1. Находим эффективный возраст станка как средневзвешенный хронологический (фактический) возраст его деталей, 20% которых после капитального ремонта имеют возраст 0 лет, а 80% — 3 года:

Вэ = Bx1 x K1 + Вх2 х К2 = 0 x 0,2 + 3 x 0,8 = 2,4.

2. Определим коэффициент физического износа станка:

Кф = 2,4 / 25 x 100% = 10%.

Пример 4

Требуется определить коэффициент физического износа пресса механического. Годовая норма амортизационных отчислений для А = 7,7%. Хронологический возраст 12 лет.

На седьмом году эксплуатации были заменены 15% деталей пресса. Через 20 000 часов наработки (9 лет эксплуатации) прессу произведен капитальный ремонт, 25% деталей и узлов заменены на новые.

1. Определяем нормативный срок службы пресса как величину обратную норме амортизационных отчислений:

Всс = 100%/ А = 100%/ 7,7 = 13 лет

2. 15% деталей и узлов имеют хронологический возраст:

Bxi = 12- 7 = 5 лет.

3. 25% деталей и узлов имеют хронологический возраст:

Вх2 = 12 — 9 = 3 года.

4. 60% (100% -15% — 25%) деталей и узлов имеют хронологический возраст:

5. Эффективный возраст пресса будет равен:

Вэ = Вх1 х 0,15 + Вх2 х 0,25 + Вх3 х 0,6 = 5 x 0,15 + 3 x 0,25 + 12 x 0,6 = 0,75 + 0,75 + 7,2 = 8,7 года.

6. Коэффициент физического износа пресса будет равен:

Кф = Вэ/ Всс х 100% = 8,7/ 13 х 100% = 67%

Москва, «Русская оценка», Редактор В.П. Антонов

Источник

Десять лет — не срок

Глава Минприроды РФ Александр Козлов предложил продлить срок службы бытовой техники и электроники до десяти лет. Главное условие — обязать производителей изготавливать детали для ремонта аппаратуры на протяжении всей гарантии. Эксперты «РГ» объяснили, как новая инициатива изменит существующий на российском рынке порядок вещей.

Подобные правила уже действуют на европейском рынке и ограничивают желание производителей стимулировать покупку новой техники потребителями. Сегодня новые модели того или иного прибора выходят по несколько раз в год. В результате объемы электронного мусора растут и их тяжело оперативно утилизировать. Условно старое оборудование заведомо делается неремонтопригодным из-за того, что поставщики снимают с производства все необходимые детали.

Если инициатива Минприроды будет одобрена, то производители будут вынуждены пересмотреть подходы как минимум к качеству.

— Гарантийные случаи, уж будем говорить откровенно, совсем невыгодны производителю. Что касается изготовления деталей для ремонта, то десять лет — это не такой огромный срок. У нас, например, он 20 лет. И распространяется вообще на все оборудование, даже на то, которое уже не производится, — комментирует Вероника Кулешова, глава российского отделения компании Frisquet.

Однако такая гарантия — скорее исключение, чем правило, уверен эксперт. Несмотря на то что многое оборудование, произведенное 20-30 лет назад, до сих пор работает надежно, в современных моделях все чаще приходится менять конструктивные части чуть ли не раз в два-три года.

Ключевой вопрос — хочет ли производитель, чтобы его оборудование исправно работало двадцать лет? На него может ответить только компания. Формально, если бренд продвигает себя как «надежный», срок эксплуатации — это вопрос репутации. Если же как «инновационный» — то, вероятно, в первую очередь бренд продает технологии.

Однако как быть потребителю, который платит за модную «инновационность» слишком дорого, как это обычно происходит на рынке смартфонов? Фактически покупатель, переплачивая за модную модель смартфона, становится инвестором компании, вкладывая лишние деньги не только в логотип на устройстве, но и еще в НИОКР, в научные разработки компании, обеспечивающие надежность производимых устройств. Другими словами, в сознании потребителя между «технологичностью» и «надежностью» стоит знак равно, а в сознании производителя «технологичность» прежде всего ассоциируется с «новизной». Но законы рынка не терпят сентиментальности.

Нет ничего страшнее для бизнеса, чем продавать «вечный» продукт, полагает сооснователь консалтинговой фирмы UXSSR Ксения Стернина. Собственно, этот страх и побудил компании пересмотреть подход к производству товаров и сделать ставку на тактику запланированного устаревания. В 1924 году производителями электрических лампочек был создан картель и заключен договор, согласно которому срок эксплуатации изделия был ограничен 100 часами. Это позволило зарабатывать больше, а тратить на производство — значительно меньше. Потом подобная тактика прижилась, она успешно используется всеми известными производителями до сих пор.

Что будет сейчас? Если после введения принудительных для бизнеса мер товары будут стоить столько же, то хорошо, уверена Стернина, однако вполне возможна и ситуация подорожания. Создать спрос на «вечный» продукт можно «под соусом» заботы об окружающей среде, но это вряд ли актуально для всей России, ведь если базовые потребности людей не закрыты, они, очевидно, не станут думать о сохранении мира и экологичности.

К сожалению, потребители активно ведутся на маркетинговые уловки производителей и поддерживают тактику принудительного устаревания, покупая новую продукцию, ведь новый телефон — это представление о нас, которое мы в первую очередь хотим транслировать окружающим, уверен эксперт.

Есть и другая особенность потребительского поведения: сегодня потребители, как правило, не понимают различий между гарантийным сроком и сроком службы, уверен Иван Лемзяков, председатель Уральской палаты защиты потребителей. Для многих окончание срока гарантии является поводом для новой покупки, в первую очередь — когда речь идет о дорогостоящей электронике.

В технической плоскости данное нововведение может положительно сказаться на качестве продукции, уверен Кирилл Кичигин, эксперт компании «СберСервис». Фактически производитель будет стоять перед выбором: заложить в цену товара создание новых конвейерных лент для деталей и аренду на их хранение или повысить качество продукции, ведь в интересах производителя станет использование качественных материалов и комплектующих, грамотная сборка, для того чтобы снизить риски обращения покупателя за гарантийной поддержкой, тем самым производитель снизит для себя потенциальные убытки.

Вероятно, прогнозирует Людмила Евдокимова, управляющий директор «Горбушкиного двора», после детальной проработки вопроса будут изменены регламенты только для некоторых категорий техники, как это сделано в Европе, — холодильников, посудомоечных и стиральных машин, телевизоров и фенов. Введение аналогичных правил по отношению к быстро устаревающим морально ноутбукам, планшетам и мобильным телефонам не приведет к отказу потребителей от покупки новых моделей.

В любом случае введение в обращение продукции с увеличенным сроком службы повлечет за собой изменения в испытаниях и сертификации, уточняет Ирина Леонова, технический директор группы компаний «Серконс». В настоящее время в сертификатах соответствия указывается срок службы, и, если изготовителей

обяжут его менять, соответственно, продукцию нужно будет заново тестировать в лаборатории, а это может повлечь за собой дополнительные затраты для изготовителей.

Эксперты отмечают, что увеличение срока службы продукции хорошо укладывается в модную концепцию ответственного потребления и экологичности. Компании стремятся увеличить эксплуатационный срок изделий, используют экологические материалы в производстве и упаковке, продлевают гарантийное обслуживание, дают скидки при обмене старых товаров на новые, однако очень часто подобные маркетинговые уловки — это повод получить большую прибыль.

Другой, более важной проблемой становится утилизация электроники, которая в многих странах стала настоящим экологическим бедствием. Только 20 процентов электронного мусора в мире перерабатывается, в 2016 году его мировой объем составил 44,7 миллиона тонн, что сопоставимо с весом 4,5 тысячи Эйфелевых башен. И именно эта причина стала главной, по которой российскими чиновниками было предложено подобное нововведение.

(Подготовлен газетой «Марийская правда», Республика Марий Эл)

Валентин Севастьянов, менеджер продукта:

— В нашем обществе сверхпотребление уже видно невооруженным глазом. Это касается и электроники, и одежды, и упаковочной тары. В случае электроники использование дорогостоящих редкоземельных материалов и ценных металлов на ряду с частым обновлением продуктов может привести к истощению необходимых для их производства ресурсов. В перспективе отсутствие сырья сильно затормозит процесс развития технологий. А обильное присутствие пластика в мусоре пагубно влияет на окружающую среду.

К сожалению, у нас не выстроена система вторичной переработки электроники. Появление новых моделей на рынке вызывает на них ажиотажный спрос, при условии, что она не имеет значительных отличий от предыдущей. Старая могла бы служить владельцу еще много лет, но отправляется в утиль. Безусловно производители заинтересованы в коротком сроке эксплуатации изделий и будут делать все, чтобы срок службы был максимально коротким. За счет этого они искусственно создают спрос на новый товар, деньги от которого пойдут на исследования и создание новых товаров.

Какой прогноз можно построить, если предложение министра осуществится? В первую очередь производители могут перейти на компонентный подход. Когда у устройства будет одна база, а компоненты можно апгрейдить или заменить. Это даст возможность зарабатывать на новом типе сервиса. Кроме того, подобный подход даст возможность пользователю самостоятельно заменять вышедший из строя блок. А дефектные или отказавшие блоки будут ремонтироваться или поступать на переработку через производителя. Второй момент, в таком подходе база на которой собирается устройство, может иметь высокую безотказность, что несомненно увеличит на нее цену. В свою очередь компонентные блоки по внутренним характеристикам и безотказности каждый сможет выбирать себе сам исходя из цены и техтребований, которые ему необходимы.

Источник

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Источник