Меню

Что значит контроль оборудования

Технический контроль: виды, методы, значение

Качество выпускаемой продукции или производимого процесса должно подвергаться соответствующему контролю. Данная мера позволяет отслеживать характеристики продукта, исключая риски прохождения брака. Причем в качестве продукта может рассматриваться и товар широкого потребления, и рабочие мероприятия, и готовые здания с сооружениями. На разных этапах производства и по его завершении применяется технический контроль, который представляет собой целый комплекс проверочных мероприятий.

технический контроль

Понятие контроля

Целью контроля является выявление и оценка отклонений в свойствах и параметрах исследуемого объекта от нормативных требований. Еще на этапе подготовки к процессу производства (изготовление товара или проведение рабочих мероприятий) закладываются характеристики продукта. После завершения производства результат работы может или соответствовать требованиям, или иметь отклонения от них. Специально для определения подобных расхождений на предприятиях используется контроль. Ключевая характеристика технического контроля выражается точностью проверочных операций. То есть речь идет об объективности процесса, его адекватности установленным нормативам и корректности конечных данных. Помимо этого, контрольные мероприятия характеризуются широтой охвата. Одна и та же операция анализа, к примеру, может применяться или к узкой группе товаров, или же распространяться на разноплановые производственные процессы. К основным задачам контроля относят предотвращение выпуска несоответствующей требованиям продукции и укрепление производственной дисциплины.

Отдел контроля

Одна из самых распространенных форм контроля, которая представляет собой формат проверки качества продукции. Отделы тех. контроля (ОТК) обычно представляют собой самостоятельные подразделения в рамках предприятий, которые производят анализ выпускаемой продукции на предмет ее соответствия установленным нормам (например, ГОСТам). Важно отметить, что такие отделы хоть и подчиняются руководству предприятия, но в процессе работы действуют независимо в пределах своих функций. В качестве работы таких подразделений заинтересованы и сами руководители, поскольку их эффективность влияет на имидж компании на рынке. Непосредственное исполнение функций отдела реализует контролер ОТК, который выдает паспорт изделия с указанием качественных характеристик и выявленных отклонений от технологических требований. Далее может производиться анализ полученных данных, на основе которого принимаются меры по устранению причин выпуска несоответствующей нормативам продукции.

Классификации контроля

контролер отк

Основная классификация касается типа объекта, который подвергается контролю. Это могут быть качественные и количественные свойства предмета, а также технологический процесс. Например, инженерная конструкция исследуется на предмет жесткости, в наборе с конфетами может оцениваться их количество, а производство строительных работ анализируется на соответствие технологии, к примеру, кладки кирпича. Другая немаловажная классификация относится к средствам контроля. Они могут быть разрушающими и неразрушающими, регистрационными, измерительными и т. д. Существует, например, и способ контроля с подключением органов чувств. Различаются виды технического контроля и по статусу исполняющего органа. Это может быть ведомственный контроль, служба государственного надзора или же местный отдел, работающий в рамках небольшой организации. Отсюда можно вывести и классификацию по степени оснащенности контролирующего органа. На тех же небольших предприятиях нередко используется ручной осмотр, а крупные специализированные компании все чаще применяют механизированные средства проверки с автоматикой.

Сплошной и выборочный контроль

Принципиально и разделение на подходы к определению целевых объектов исследования. Так, сплошной контроль предполагает, что анализу будут подвергаться все без исключения единицы выпускаемого продукта. То есть, например, оператор конвейера должен оценивать качество каждой детали. Данный способ оправдывает себя на производствах с непостоянными параметрами технологического процесса. В таких условиях невозможно обеспечить равные характеристики всех производимых экземпляров продукта, поэтому проверяются полностью все партии. Непостоянство характеристик производственной линии может быть связано с разными факторами – от износа рабочей оснастки по мере изготовления деталей до высокой точности и сложности продукта как такового. Выборочный технический контроль применяется чаще в силу экономической оправданности. Оператор меньше времени затрачивает на проверку, что повышает его производительность. Однако при таком подходе остается риск получить дефектный продукт на выходе.

характеристика технического контроля

Особенности браковочного контроля

Данная разновидность контроля основывается на принципе «годен – не годен». То есть производится полный отсев продукции, характеристики которой не соответствуют определенным требованиям. Оператор в процессе выполнения такой проверки не имеет возможности судить о допустимости продолжения производственного процесса из-за обнаруженного брака – в этом заключается недостаток данного подхода. Конвейер продолжает работать после того, как был выбран бракованный экземпляр. Поэтому, например, контролер ОТК может действовать и по принципам предупредительной проверки. Это значит, что при выявлении некачественного продукта он может принимать определенные меры. Если обнаружена системная погрешность уже с серийным выпуском брака, то он может скорректировать параметры конвейерного оборудования – в частности, изменить скорость обработки. На современных линиях операторы работают в тесной связке с диагностической аппаратурой, которая дает возможность на программном уровне выявлять неточности производственного процесса.

Традиционные методы контроля

применение технических средств контроля

На данный момент основным методом контрольной проверки является статистический приемочный анализ продукта. Он дает возможность применения физических и химических средств проверки, которые, в свою очередь, делятся на уже упомянутые разрушающие и неразрушающие методы испытания. К первой группе относится испытание на физическое воздействие (удар, растяжка, давление, поворотные нагрузки). При таком методе, как правило, изделие не восстанавливается. Что касается неразрушающих методов, то современные службы технического контроля чаще применяют магнитные и ультразвуковые методы. Они отличаются точностью анализа, возможностью сохранения характеристик объекта и высокой скоростью работы.

Магнитные методы контроля

Для использования этого метода применяют электромагнитные материалы, позволяющие осуществлять своего рода сканирование внутренней структуры объекта. С помощью полей рассеивания обнаруживаются дефекты контролируемых изделий. Весь процесс контроля включает две процедуры. Первая предполагает осуществление намагничивания объекта посредством специальной аппаратуры, после чего результат сканирования полями фиксируется на магнитной ленте. На втором этапе подключается магнитографический дефектоскоп, который распознает записанные данные. Сегодня применение технических средств контроля распространено в строительстве и сферах обслуживания инженерных коммуникаций. То есть в тех областях, где невозможно использование разрушающих методов – к примеру, если нужно оценить качество сварных швов действующего трубопровода. Электромагнитное оборудование позволит проверить металлические трубы на предмет наличия в их структуре полостей, сколов и трещин, которые не видны снаружи.

технический контроль качества продукции

Ультразвуковые методы

Существует целое направление ультразвуковой дефектоскопии, большая часть методов которой базируется на распространении ультразвуковых колебаний. В процессе работы используется та же комбинация активного и анализирующего оборудования – в данном случае УЗ-преобразователя и дефектоскопа. При подаче акустической волны происходит звуковое отражение с разными характеристиками сопротивления. Дефектоскоп оценивает полученные параметры и по итогам проверки дает заключение о внутреннем состоянии предмета. В зависимости от длины акустической волны, такие методы технического контроля могут выявлять крупные или мелкие дефекты. Однако при сканировании могут возникнуть и барьерные участки, препятствующие получению точного результата. Подобные явления возможны в работе с неоднородными сплавами или изделиями, имеющими сложную структуру.

Этапы технического контроля

На первом этапе ответственный контролер получает первичные нормативные сведения о предмете обследования – это параметры, которым он должен соответствовать. В частности, оператор фиксирует свойства, признаки и эксплуатационные показатели. На следующем этапе осуществляется получение вторичной информации. С помощью тех же методов контроля выявляются отклонения от запланированных норм и требований. На заключительной стадии разрабатываются документы технического контроля, в которых отражается вся информация о подготовке к анализу, данные по методу определения выборки, технологии обнаружения дефектов и т. д. В перечне документов должны присутствовать фактические сведения, технические параметры и подготовленный паспорт изделия.

Читайте также:  Навесное оборудование для культиваторов elitech

технический контроль на предприятии

Организация контроля

Для организации процедуры контроля должно быть отведено специальное помещение. Далее разрабатывается план технической организации процесса, в котором учитывается специфика выпускаемой продукции, уровень технической оснащенности, количество рабочих мест и т. д. Исходные данные позволят определить подходящий метод проверки и способ его осуществления. Например, технический контроль на предприятии, которое занимается изготовление металлических комплектующих для автомобиля, должен будет использовать как минимум средства измерения. На современных концернах для проверки такой продукции используют и неразрушающие методы контроля. Далее составляется логистическая карта проверочных мероприятий, назначаются ответственные операторы и производится техническое оснащение выбранного помещения.

Значение контроля

С точки зрения государства, проверка качества продукции – это обязательное условие обеспечения безопасности населения. Особенно в контексте соблюдения потребительских прав граждан. Безопасность можно рассматривать как набор факторов опасности, потенциально характерной для продукта потребления. Соответственно, эти факторы и угрозы должны контролироваться. Кроме того, технический контроль качества продукции является важнейшим условием в поддержании конкурентоспособности предприятия. Именно развитие открытого потребительского рынка заставляет производителей ужесточать требования к своей же продукции, повышая и основные эксплуатационные характеристики.

Заключение

виды технического контроля

Контроль качества как совокупность проверочных мероприятий не может существовать в отрыве от регламентов и требований, в целом регулирующих разные сегменты и категории продукции. Службы надзора опираются на существующие нормы, которые постоянно меняются. Соответственно, развивается и технический контроль, что видно и в используемых методах, и в организационных подходах. Технологии выполнения проверочных операций совершенствуются вместе с повышением функциональности измерительной аппаратуры. Достаточно привести пример неразрушающих методов контроля, которые всего несколько лет назад применялись только в узкоспециализированных областях, а сегодня широко используются даже небольшими фирмами.

Источник



Контроль технического состояния оборудования – задача, актуальная для любых систем безопасности

Автор: Яков ВОЛКИНД, директор филиала ITV | AxxonSoft в Санкт-Петербурге

Мы часто рассуждаем о системах безопасности – каким современным требованиям они должны соответствовать, какими возможностями обладать и т. д. Однако за этими рассуждениями не стоит забывать о важнейшем аспекте – обеспечении комплексного мониторинга самой системы безопасности. Этот вопрос актуален для охранной системы независимо от ее масштаба, ведь выход из строя хотя бы одного из множества элементов безопасности объекта означает уязвимость. А как может быть эффективной система безопасности, которая сама по себе уязвима?

Поэтому задача контроля над техническим состоянием оборудования актуальна во все времена. Ее решение, однако, подразумевает ряд проблем:
• огромное количество видеокамер и интегрированного оборудования, установленного на объекте, и как следствие – огромное количество событий, ежеминутно происходящих в системе безопасности;
• территориальная распределенность объектов в масштабе от нескольких гектаров до нескольких регионов;
• пропускная способность каналов связи, высокие значения которой достигаются далеко не на всех распределенных объектах;
• необходимость снижения влияния человеческого фактора – чем крупнее система и чем больше операций в ней делается вручную, тем выше вероятность допустить ошибку или пропустить важное событие;
• объединение новых систем с унаследованными и создание единого решения для их мониторинга.

Одновременно решить все эти проблемы – уже не простая задача для системы контроля работоспособности. Добавим сюда еще одно требование – интерфейс. Он должен быть логичным и интуитивно понятным, чтобы облегчать работу операторов, не имеющих специфических знаний, и избавлять заказчика от необходимости длительного обучения новых сотрудников. На наш взгляд, отображение в виде карты и видеоинтерфейс имеют существенные недостатки и не позволяют эффективно решать задачи мониторинга распределенной системы безопасности.

Интерфейс «карта» красив, но не информативен. Во-первых, рабочее место оператора занято в большей степени различными геоинформационными слоями (названиями населенных пунктов, картами, схемами), нежели информацией о состоянии самого объекта. В случае, когда на объекте что-то произошло, как правило, на экране у оператора начинает моргать пиктограмма. Как максимум кроме этого может раскрываться подробная карта соответствующего места. Но что будет, если одновременно сработает тревога на множестве объектов? На экране оператора будет хаос без какой-либо детализации каждого отдельно взятого объекта. Во-вторых, нет сиюминутного среза состояния объекта. Чтобы получить какую-либо информацию, нужно выполнить целый ряд действий – раскрыть объект, выбрать соответствующий раздел и т. д. А в случае наступления тревожного события каждая секунда и каждый клик мыши оператора на счету.

Неидеален и видеоинтерфейс, под которым мы в данном случае подразумеваем интерфейс единовременного отображения множества камер системы на экранах. Оператору большой распределенной системы нужно следить за тревогами, однако из-за подобного интерфейса его взгляд замылен постоянным мельканием бесчисленных камер. Вообще, оператору, контролирующему состояние комплексной распределенной системы безопасности, не требуется постоянное отображение камер, для этого существуют локальные посты. Что ему нужно, так это данные о состоянии системы, ее надежности, тревогах, и все это должно быть в едином интерфейсе и на одном экране, чтобы у оператора не было необходимости искать на разных экранах разные данные, что не исключает предоставление оператору возможности переключаться в видеоинтерфейс.

Поэтому, например, для своего продукта мы разработали уникальный интерфейс, где охраняемые объекты отображаются в виде блоков с пиктограммами, в которых все тревоги и состояния объектов мониторинга скомпонованы в группы. На каждую из групп отображается лишь один индикатор тревоги. Это позволяет минимизировать количество индикаторов и при этом сохранить информативность интерфейса.

Несомненно, что помимо удобного интерфейса, с помощью которого можно в несколько кликов решать широкий круг задач мониторинга, и бесперебойной работы даже в условиях «узких» каналов связи система контроля технического состояния должна иметь функционал, отвечающий требованиям различных пользователей, потребителей и объектов. Одна из основных задач – прием, регистрация и визуализация сообщений о состоянии компонентов системы безопасности. Например, их состояние может оцениваться по следующим ключевым параметрам:

  • работоспособность видеокамер;
  • наличие канала связи;
  • работоспособность ПО видеоподсистемы;
  • размер архивов;
  • работоспособность жесткого диска;
  • работоспособность охранно-пожарных систем и систем контроля доступа;
  • сигналы от источника бесперебойного питания.

Помимо этого для объектов мониторинга должна существовать возможность адаптации продукта под узкоспециализированные задачи конкретного объекта, т. е. настройка уникальных событий объекта для классического отображения в интерфейсе мониторинга.

Очевидно, что чем шире возможности системы, тем лучше. Так, например, полезной функциональностью является удаленное управление объектами, в том числе работа по низкоскоростным каналам связи. Она позволяет оператору выполнять заранее прописанные сценарии – перезагрузить компьютер, включить сирену, заблокировать дверь, поставить объект на охрану и т. д. Также для системы безопасности, включающей множество мелких объектов внутри более крупных (например, отделения банка, магазины или АЗК в нескольких городах), крайне полезной возможностью станет объединение объектов в группы и разграничение прав доступа к ним – это существенно повысит удобство мониторинга, а также защищенность системы от несанкционированного вмешательства.

К сожалению, очень мало внимания как разработчиками, так и пользователями уделяется использованию отчетов, и совершенно напрасно. Отчеты – это не только статистические данные по количеству срабатываний или неисправностей, но и аналитические, на основании которых можно существенно повысить надежность системы и ее защищенность. Так, проанализировав отчеты, можно найти серийные проблемы в работе аппаратных средств системы и не допустить их выход из строя, заменив на более надежные. Или, определив наиболее часто срабатывающие тревожные датчики, можно усилить охрану соответствующих объектов.

Читайте также:  Оборудование для производства электродов с ценой

Преимущества, которые дает система контроля технического состояния оборудования:

  • Повышение надежности системы безопасности.
  • Централизованный контроль распределенных объектов охраны, в том числе с использованием низкоскоростных каналов связи.
  • Снижение количества ложных выездов сервисных и мониторинговых компаний.
  • Оперативное реагирование на тревожные события и нештатные ситуации.
  • Оперативное получение сообщений о неполадках оборудования и результатах их устранения.
  • Повышение скорости восстановления работоспособности системы.

Поэтому мы твердо убеждены, что система контроля технического состояния оборудования должна быть у любой системы безопасности, а для крупных и распределенных систем она жизненно необходима.

Источник

Технический контроль в машиностроении

Особенность технического контроля в том, что он предусматривает очень строгое соблюдение всех установленных правил проверки на любых этапах производства, начиная от контроля за качеством материалов, поступающих для изготовления продукции и оканчивая финальным этапом. Поэтому технический контроль является одной из важнейших частей на любом производстве и любой производственный процесс без него просто невозможен.

Для проведения технического контроля задействуется ряд служб, специализацией которых является соответствующий контроль определенной продукции.

Так как контроль нацеливается на соблюдение правильного и четкого применения технической документации, стандартов и норм, к контролю привлекают не только специалистов ОТК (Отдела технического контроля), но и профильных специалистов из соответствующих подразделений, например отдела главного механика, главного технолога, главного энергетика и так далее. Они также несут ответственность за качество готовой продукции, как и руководители производственных участков и цехов. Тем не менее, окончательный контроль за качеством выпускаемой продукции является непосредственной прерогативой ОТК.

Не нашли что искали?

Просто напиши и мы поможем

Для осуществления компетентной проверки в технических процессах предусматривается обязательная проектировки плана проверки. Также необходимо наличие исправных измерительных приборов и инструментов, что используются для проведения контроля, а также установки четкого периода времени для выполнения этих задач. Особенно это касается проверок в серийном и массовом производстве – слишком затянутая проверка может привести к нарушениям технологического процесса.

От технического контроля готовой продукции зависит процент ее сдачи, который является одним из важнейших показателей оценки качества труда в машиностроении. Когда заполняется документации о проведенном контроле, используется либо краткая, либо полная форма записи.

Краткая форма применяется только тогда, когда все контролируемые размеры изделия и другие параметры выражаются в цифровом эквиваленте. Полная форма записи оформляется на всю строку, включая заполнение граф «Объем и ПК» и «Г/Г». При этом следует следить, чтобы информация была перенесена на другие строки, а каждый параметр по средствам измерения писать с новой строки.

Основные объекты и задачи технического контроля

Основной задачей технического контроля в машиностроении является своевременное получение полного объема информации об качестве продукции, хода производственного процесса и состоянии применяемого оборудования. Это позволяет вовремя устранять все отклонения, что могут оказать влияние на производственный процесс.

Объектами технического контроля в машиностроении считаются:

  • Любые материалы, что используются на различных этапах производства;
  • Готовые изделия и детали;
  • Все инструменты, что применяются в производственном процессе;
  • Технологические процессы производства;
  • Режимы обработки.

Сложно разобраться самому?

Попробуй обратиться за помощью к преподавателям

Функции технического контроля включат в себя задачи для выполнения и объекты производства. Функции состоят из следующих процессов:

  • Контроль качества и комплектации изделий;
  • Комплексный анализ и учет изготавливаемой продукции и процесса возврата из-за технологического брака.

Технический контроль в машиностроении

Машиностроение – важная отрасль в промышленности, имеющая свои особенности. Поэтому проведение технического контроля в машиностроении также имеет свои отличительные черты. В частности, продукция чаще всего представлена не готовыми изделиями, а отдельными деталями, причем не всегда можно проверить готовое изделие в сборке. В этом случае для технического контроля используются эскизы деталей с приведенной информацией о фактических габаритах готового изделия, а для проверки применяют нутрометры и микрометрические скобы.

Источник

АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Для оптимального управления производственным процессом, обеспечения требуемого качества выпускаемой продукции необхо­дима информация о состоянии и режимах работы технологического оборудования. Эту информацию получают с помощью устройств местного, дистанционного и централизованного контроля.

Местный контроль работы оборудования предусмат­ривает получение информации с помощью датчиков, установленных на рабочих органах станков, агрегатов и т. д. Информация с дат­чиков о подключении оборудования к источнику энергии, режиме работы, степени загрузки в виде электрических или пневматиче­ских сигналов подается на устройства отображения (индикаторы, измерительные приборы и т. д.), установленные непосредственно на станке или специальном пульте, рабочем месте оператора. В про­стейшем случае как устройства контроля используют стандартные сигнальные и контрольно-измерительные приборы. Дистанцион-ность местного контроля ограничена зоной обзора оператора.

Если информацию о состоянии и режиме работы группы стан­ков собирают в одном месте — на пульте мастера или диспетчера, то контроль работы оборудования дистанционный. Здесь местные устройства контроля имеют соответствующие каналы связи с диспетчерским пунктом, по которым передается следующая информация: о времени простоя станка, причинах простоя, ско­ростях подачи, температуре вращающихся деталей, состоянии режущего инструмента, количестве продукции, обработанной на

Информацию о скорости подачи станков проходного типа полу­чают путем определения скорости вращения вала подающего ме­ханизма станка при помощи тахогенератора, вал которого присое­динен к приводному валу через ускорительную зубчатую передачу.

Для измерения температуры подшипников станка используют полупроводниковые термометры сопротивления, имеющие малый габарит и повышенную чувствительность.

Количество обработанной продукции контролируют с помощью счетчиков штучной и погонажной продукции, площадей и куба­туры.

Комплексному решению проблемы повышения производительно­сти труда и управления качеством продукции способствует внед­рение систем централизованного контроля производства. Состав­ной частью этих систем является система централизованного кон­троля работы оборудования, которая позволяет оценивать работу станочного парка, выявлять причины простоев оборудования.

Известна система централизованного контроля на базе уста­новки «Сигнал С», функционирующая на Московском мебельно-сборочном комбинате № 2. Система контролирует работу оборудо­вания четырех цехов с законченным технологическим циклом: клеильно-фанеровального, повторной машинной обработки, отде­лочного и сборочного. С помощью этой системы, обеспечивающей основное производство, службы энергетика, механику, инструмен­тальное и паросиловое хозяйство, получают своевременную инфор­мацию о простоях технологического и теплотехнического оборудо­вания.

Мнемосхема системы централизованного контроля позволяет судить о простоях оборудования по всему станочному парку. Управляющие воздействия передаются через подсистему

диспетчерского оперативного управления. Таким образом, диспет­чер корпуса, в котором объединены, например, четыре цеха, с цен­трального пульта управления может вести контроль за работой оборудования и принимать участие в производственном процессе. Он может связаться с оператором любой технологической ли­нии и соответствующими техническими службами. При простое

Рис. 51. Блок-схема централизованного контроля за работой оборудования

станка автоматически расшифровывается причина простоя и учи­тывается время простоя. Информацию о причине простоя оператор набирает на рабочем пульте и она автоматически передается в тех­ническую службу и контролируется диспетчером на центральном пульте.

Блок-схема системы централизованного контроля за работой оборудования представлена на рис. 51. Система выполняет следую­щие функции: автоматический контроль за работой 40 единиц обо­рудования с дистанционной передачей информации о простоях на пульт диспетчера с расшифровкой причин простоев и их инди­кацией; регистрацию суммарного времени простоя; регистрацию простоев по отдельным причинам и т. д. В основу работы системы положен последовательный опрос пультов рабочих с интервалом в 1 мин. Информация о состоянии оборудования передается на па­нель центрального диспетчера, табло состояния оборудования в технических службах и на табло руководителей цехов.

Читайте также:  Весовое оборудование для погрузчиков

На табло службы энергетика и механика выведены все 40 еди­ниц оборудования. При останове любого станка загорается лампа, соответствующая простаиваемому станку. Получение производст­венной информации техническими службами позволяет макси­мально сократить простои по вине технических ремонтных служб.

Для сокращения организационных простоев предусмотрены устройства сигнализации руководителей во всех четырех цехах, которые выдают первичную оперативную информацию о простоях оборудования. При возникновении простоя загорается соответст­вующая индикаторная лампа: если станок простаивает по вине ремонтных служб, лампа горит вполнакала; если простой связан с организационными причинами — в полный накал. Это позволяет начальнику цеха принимать оперативные меры для ликвидации потерь рабочего времени.

Для дифференциального учета простоев любого оборудования по вине обслуживающих подразделений диспетчер при необходи­мости может подключить каналы учета простоев по двум причинам (для механической и энергетической служб) к специальному блоку-счетчику СЭЦ-1.

Использование технических устройств связи, контроля и сиг­нализации и анализ учетной информации о простоях оборудования позволяют уменьшить общие потери времени по организационным и техническим причинам на 5—7 %.

§ 30. ИНФОРМАЦИОННО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ

Ведение технологических процессов в оптимальном режиме и особенно внедрение автоматизированных систем управления тех­нологическими процессами (АСУТП) связаны с измерением и кон­тролем разнообразных параметров технологических процессов. При этом результаты измерений должны быть представлены в форме, удобной для дальнейшего использования их операторами, или в си­стемах автоматического регулирования, сигнализации, управле-*ния.

При большом числе автономных измерительных приборов, ком­понуемых на приборных щитах, оператор часто не может одновре­менно следить за показаниями всех приборов. Подобные трудности возникают и при небольшом числе приборов в случае контроля быстропротекающих процессов. Однако измерительная информа­ция, поступающая с датчиков, должна быть собрана, обработана и в удобной форме представлена оператору. Для этих целей приме­няют специальный вид средств измерений — информационно-из­мерительные системы (ИИС). Информационно-измерительные си­стемы — это функционально объединенная совокупность средств измерений и вспомогательных устройств, предназначенных для получения измерительной информации об исследуемом объекте в условиях его нормального функционирования.

В зависимости от назначения выделяют следующие ИИС:

системы сбора измерительной информации от объекта управле­ния (их часто называют просто измерительными системами);

системы автоматического контроля, предназначенные для кон­троля за работой разного рода машин, агрегатов или технологи­ческих процессов;

системы технической диагностики, с помощью которых выяв­ляют технические неисправности;

телеизмерительные системы, предназначенные для сбора изме­рительной информации с удаленных на большие расстояния объек­тов управления.

Важнейшей разновидностью ИИС являются измерительно-вы­числительные комплексы (ИВК), получившие распространение в последние годы. Как и ИИС, ИВК представляют собой автомати­зированные средства измерений и обработки полученной информа­ции, предназначенные для применения на сложных объектах. Их отличительная черта — присутствие в системе свободно програм­мируемой ЭВМ, которая не только обрабатывает результаты из­мерения, но и управляет как самим процессом измерения, так и объектом исследования.

Основные структурные схемы ИИС.Структуры ИИС можно классифицировать по различным признакам. Наиболее часто клас­сификационным признаком выбирают способ обмена сигналами взаимодействия, т. е. сигналами, которые обеспечивают согласо­ванное преобразование информации всеми функциональными уз­лами системы.

Структура ИИС зависит также от принятого в системе способа управления — децентрализованного или централизованного. В пер­вом случае состав и режим работы функциональных узлов по­стоянны, система проста, компактна и дешева, однако ее возмож­ности ограничены. Во втором случае система содержит централь­ное устройство управления — контроллер, который задает режим работы функциональных узлов, а также связи между ними, т. е. гибко изменяет функциональные возможности системы.

На рис. 52, а показана структура децентрализованной системы с цепочечным соединением функциональных узлов ФУi. Все сиг­налы передаются по индивидуальным для каждого узла шинам, а сами функциональные узлы выполняют заранее заданную опе­рацию над информационным сигналом. Примером системы с це­почечной структурой могут служить системы централизованного контроля параметров технологических процессов. Такие системы обычно содержат ряд первичных измерительных преобразовате­лей; циклический коммутатор, посредством которого каждый пре­образователь периодически подключается к ИИС; ряд последова­тельно включенных групповых нормирующих преобразователей, предназначенных для фильтрации, масштабного преобразования и линеаризации выходных сигналов первичных преобразователей; специализированное устройство обработки информации и реги­стратор.

Системы с централизованным управлением разнообразнее, они могут иметь радиальную, магистральную, радиально-цепочечную и радиально-магистральную структуры.

Радиальная структура системы показана на рис. 52, б. Обмен сигналами взаимодействия между функциональными узлами происходит через контроллер, что позволяет программировать узлы путем подачи программных сигналов от контроллера, изме­нять порядок обработки информации и т. д. В данной структуре каждый функциональный узел подключают к контроллеру посредст­вом индивидуальных шин. Однако наращивать число узлов в та­ких структурах трудно из-за усложнения контроллера.

Рис. 52. Информационно-измерительные системы:

а —- цепочечное соединение функциональных узлов; 6 — радиальная структура; в — магистральная структура; г — обобщенная структура; д — обобщенная структура ИВК

Магистральная структура системы показана на рис. 52, в. Особенность ее заключается в наличии общей для всех функциональных узлов шины (однопроводной или многопровод­ной), по которой передаются сигналы взаимодействия. Эта шина называется магистралью. Адресный сигнал показывает, к какому функциональному узлу относится информация, находящаяся на других проводах магистрали. Магистральная структура легко по­зволяет наращивать число узлов в системе.

Радиально-цепочечная и радиально-ма­гистральная структуры представляют собой комбинации рассмотренных выше структур.

Обобщенная структура ИИС показана на рис. 52, г. Информа­ция от объекта управления ОУ поступает на множество первичных измерительных преобразователей ИП, преобразуется в электриче-

скую форму и передается на средства измерения и преобразования информации СИПИ, в которых выходные сигналы первичных пре­образователей наиболее часто подвергаются следующим операциям: фильтрации, масштабированию, линеаризации, аналого-цифровому преобразованию. Затем сигналы в цифровой форме могут переда­ваться на цифровые средства обработки и хранения информации СОХИ для обработки по определенным программам или накопле­ния, а также на средства отображения информации СОИ для ин­дикации или регистрации. Устройство формирования управляю­щих воздействий УВ посредством заданного множества исполни­тельных устройств ИУ воздействует на технологический объект для регулирования.

В качестве средства измерения и преобразования информации в ИИС применяют различные устройства — от специализирован­ных вычислительных устройств и микропроцессоров до универ­сальных ЭВМ. На ЭВМ возлагаются и функции устройства управ­ления УУ.

плексы (ИВК) содержат две части: устройство связи с объек­том (УСО) и вычислительную (рис. 52, д). Вычислительная часть в ИВК образуется свободно программируемой ЭВМ с развитым программно-математическим обеспечением ПМО. Вычислительная машина управляет в ИВК всеми процессами сбора и обработки ин­формации. Структура ИВК может иметь один или два уровня. Одноуровневая структура содержит одну магистраль — магистраль ЭВМ, в которой подключают все устройства ИВК- Двухуровневая структура показана на рис. 52, д и содержит две магистрали — приборов и ЭВМ. Сигналы взаимодействия между магистралями передаются через системный контроллер — транслятор Тр.

Управление ИВК от ЭВМ осуществляют специальные програм­мы—драйверы. Изменение структуры и методов обработки измери­тельной информации программным путем позволяет легко приспо­сабливать ИВК к особенностям объекта управления.

Дата добавления: 2015-07-14 ; просмотров: 4500 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник