Меню

Что такое профилактический осмотр оборудования

Технический уход за оборудованием и станками

Межремонтное обслуживание включает наблюдения за выполнением правил эксплуатации оборудования, которые указаны в технических руководствах заводов-изготовителей и касаются в первую очередь механизмов управления станков, их ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Это ремонтное обслуживание производится во время перерывов в работе станков без нарушения процесса производства, то есть в обеденный перерыв, между сменами, во время переналадки станков, в выходные и праздничные дни.

Технический уход за оборудованием выполняют рабочие-станочники, а также и дежурный персонал ремонтной службы цехов (слесари, электрики, смазчики, шорники и др.).

Межремонтное обслуживание

Межремонтное обслуживание станков-автоматов и автоматических линий производится ежесуточно, в зависимости от длительности эксплуатации станка-автомата или автоматической линии: при работе в две смены- в нерабочую смену, а при трехсменной работе — между сменами или в обеденные перерывы. Выполняется оно силами наладчиков и операторов с привлечением по необходимости работников отдела цехового механика.

Межремонтное обслуживание грузоподъемных машин, управляемых из кабины, осуществляется каждую смену крановщиками (машинистами), дежурными слесарями и электромонтерами. Грузоподъемные машины, управляемые с пола или дистанционно, осматриваются работниками, допущенными к их эксплуатации. Результаты осмотров при сдаче смен фиксируются в журнале, который просматривается дежурными работниками ремонтной службы; отмеченные неисправности устраняются ими. Работник, устранивший неисправность, указывает об этом в журнале, что является разрешением для дальнейшей эксплуатации. Эти мероприятия обусловлены повышенной опасностью эксплуатации грузоподъемного оборудования.

Межремонтное обслуживание станков включает в себя выполнение целого ряда работ: промывку станков или их отдельных узлов, смену или пополнение масла в системах смазки или приводах, проверку геометрической точности и жесткости, профилактические осмотры и др.

Промывка станков и узлов

Промывку станков выполняют согласно инструкции завода-изготовителя с учетом условий эксплуатации. Перечень станков и отдельных узлов, подвергающихся промывке, а также ее периодичность устанавливаются отделом главного механика предприятия. Промывка осуществляется работниками ремонтной службы без нарушения процесса производства в перерывах в работе станков.

Замена масла

Смена или пополнение масла у станков с централизованной и картерной системами смазки производится по специальному графику работниками ремонтной службы. В ряде станков это выполняется рабочими-станочниками по мере надобности.

Проверка точности и жесткости

Проверка геометрической точности станка производится после плановых ремонтов, а также профилактически но особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования и для некоторых станков, являющихся составной частью автоматических линий. Проверку геометрической точности станков проводят в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТ или техническими условиями. Перечень станков, подлежащих проверке на геометрическую точность, устанавливает главный технолог предприятия; периодичность этой проверки определяет главный механик предприятия. Проверка геометрической точности станков выполняется работниками отдела технического контроля при участии слесарей-ремонтников.

Проверка жесткости станка производится после капитального или среднего планового ремонта его. Проверка жесткости осуществляется в соответствии с нормами ГОСТ для конкретных металлорежущих станков: токарных, револьверных, вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, консольно-фрезерных и др.

Профилактический осмотр

Профилактический осмотр проводят с целью проверки состояния станка, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры станков производят слесари ремонтных служб в соответствии с имеющимся в каждом цехе месячным планом. При необходимости для осмотра привлекаются станочники, работающие на осматриваемом станке.

Осмотр, как правило, осуществляется без разборки отдельных узлов или агрегатов для выявления видимых дефектов, для проверки состояния и работы станка в целом и по узлам: проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединеннй, таких как станин с фундаментом, столов, кронштейнов, стоек со станиной, блоков станины между собой, крепления на валах шкивов, маховиков, звездочек, зубчатых колес, фрикционных дисков и др. Вскрытие крышек узлов при наружных осмотрах и визуальная проверка состояния механизмов обычно не делаются. В ходе осмотра при необходимости выполняют регулирование зазоров винтов и гаек суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, подшипников шпинделя, фрикционов, проверяют плавность перемещения столов, ползунов. Выполняется также подтяжка клиньев и прижимных планок, тормозов, осуществляется подтягивание расслабленного крепежа или его замена.

При осмотрах проверяются плавность переключения рукояток скоростей и подач, состояние направляющих станин, кареток, траверс и других трущихся поверхностей, осуществляются проверка и регулировка натяжения пружин, определяется исправность действия ограничителей, переключателей, упоров, состояние систем охлаждения, смазки и гидравлики, оградительных устройств. Если при осмотре обнаружена мелкая неисправность, то производится необходимый ремонт тут же, во время осмотра. Во время осмотра некоторых станков выполняются также разборка и промывка узлов, требующих по условиям эксплуатации станка операции «промывка».

Выявленные при осмотре изношенные детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте, записываются в предварительную дефектную ведомость. В случае обнаружения крупной неисправности при осмотре составляется дефектная ведомость, и станок (узел станка) подлежит ремонту. После устранения обнаруженных дефектов станок сдается производственному мастеру участка (цеха) для проверки качества выполненных работ.

Следует отметить, что при осмотрах профилактические испытания электрооборудования и электрической части станков осуществляются работниками службы главного энергетика предприятия, а профилактические осмотры грузоподъемных машин, которые обслуживаются прикрепленными к ним дежурными слесарями, производятся в сроки, определенные графиком, составленным цеховым механиком.

Источник



Планово-предупредительный ремонт (ППР)

ИА Neftegaz.RU. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Читайте также:  Принтер это оборудование или товары

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

Преимущества использования системы ППР:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
  • анализ причин поломки оборудования,
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
  • трудоемкость расчетов трудозатрат,
  • трудоемкость учета параметра-индикатора,
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Периодичность профилактического осмотра

Он представляет комплекс контрольных операций проводимых с целью проверки готовности машины к использованию. Осмотр проводят между плановыми ремонтами оборудования через определенные промежутки времени, установленные для каждой машины без нарушения процесса производства между сменами в нерабочее время.

6. СОДЕРЖАНИЕ МЕЖРЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.

Заключается в повседневном уходе за оборудованием и имеет профилактический характер. Включает: наблюдение за состоянием и загрузкой оборудования; соблюдение предусмотренных инструкциями правил пуска, эксплуатации, остановки, осмотра, регулировку механизмов, наблюдение за наличием смазки, устранение мелких повреждений. Осуществляется оператором. Смена масла совмещается с проведение плановых ремонтов. Картеры промывают керосином или ДТ.

7. СОДЕРЖАНИЕ ПРОФИЛАКТИЧЕСКОГО ОСМОТРА.

Без разборки и с разборкой (в инструкции).

Осмотр без разборки включает проверку перемещения и состояния движущихся частей и механизмов, работу смазочной системы. Заменяют износившиеся мелкие детали, которые не проработают до очередного ремонта.

Осмотр с разборкой главных узлов машины, выявляют степень износа отдельных деталей и состояние зазоров сопрягаемых деталей. При этом обслуживают и ремонтируют системы смазки, охлаждения, подогревания. Проверяют состояние подшипников, сальников, предохранительных и защитных устройств.

Проверяют качество межремонтного обслуживания, уточняют объем и сроки проведения очередного ремонта. По окончании осмотра оборудование собирают, запускают в работу под нагрузкой, проверяют и сдают оператору и проводят осмотр дежурный и тех. персонал.

11. ОБЪЕКТИВНЫЕ МЕТОДЫ ДИАГНОСТИКИ

Применяют для контроля всех параметров технического состояния, используют диагностические средства. Эти методы по назначению подразделяются на функциональные, предназначенные для измерения параметров состояния характеризуют функциональные свойства агрегатов и ресурсные для определения остаточного ресурса машины.

В этих методах используется физический процесс, который характеризуется изменением физической величины во времени.

12. ПРЯМЫЕ МЕТОДЫ ДИАГНОСТИКИ

Основаны на измерении параметров состояния непосредственно прямым измерением – зазоры в подшипниках, прогиб передач, размеры деталей. Методы применяются при контроле механизмов расположенных снаружи машины доступных для проверки не требующих разборки. Применение методов для оценки состояния объектов внутри машины ограничено большой трудоемкостью и необходимостью разборки.

13. КОСВЕННЫЕ МЕТОДЫ ДИАГНОСТИКИ

Основаны на определении состояния агрегатов машин по косвенным или диагностическим параметрам при установке датчика или устройства снаружи агрегата без разборки машины.

Косвенные методы основаны на измерении непосредственно физических величин характеризующих состояние машин (давление, температура, расход топлива, параметры вибрации).

При этих методах используются приборы, где механические величины преобразуются в электрические.

14. МЕТОД ДИАГНОСТИКИ ПО ИЗМЕРЕНИЮ ДАВЛЕНИЯ.

Р, dP/dt, DР – определяют техническое состояние машин.

При его изменении в результате износа деталей, нарушение регулировок, загрязнение фильтров изменяются указанные величины.

Пример: Состояние системы смазки подшипников под давлением оценивает давление в масляной магистрали, состояние насоса, фильтров.

Показатели работы гидросистемы: давление предохранительного клапана, производительность насоса, утечки через золотники гидрораспределителя, нагрев трубопроводов.

16. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МАШИН ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Состоит из трех этапов:

1. Ретроспекции (прошлое)

Первый, состоит в исследовании процесса изменения параметров состояния машины в прошлом.

При диагностировании устанавливают номинальные допускаемые и предельные значения параметров, измеряют текущие значения.

Третий, прогноз состояния.

Предварительно устанавливают показатели функции изменения параметра, например, диаметр вала или износ детали. По результатам диагностирования сравнивают измеренное значение параметра или текущее с предварительно установленным допускаемым значением.

Читайте также:  Комплект оборудования корк 15

iв допускаемое текущее ; dв допускаемое > dв текущее

При превышении измеренного значения параметра, если последний со временем увеличивается или меньшем измеренном значении параметров, когда он с течением времени уменьшается. Принимается решение о восстановлении номинального значения параметров путем замены деталей или регулировки.

Если текущее значение параметра не достигло допускаемого можно устанавливать остаточный ресурс машины.

21. КОНСЕРВАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

Отмыть, покрасить, очистить, шкивы, звездочки смазать смазкой Салидол, Литол, Битум, для защиты резины алюминиевые пудры с нитролаком.

22. ХРАНЕНИЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ.

Разложены по видам и классам, с бирками, металлические должны быть защищены от воздействий, масло, бумага. Не ронять при перевозках, не деформировать. Тяжелые детали хранить внизу, а легкие наверху.

27. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПОДЬЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

В ТО входит ежемесячное и периодическое.

При ежемесячном проводят:

1. Очистка и обтирка машин.

2. Проверка состояния доступных для осмотра соединений (болтовые, сварные, шпоночные и т.д.)

3. Смазка узлов трения.

4. Осмотр систем охлаждения, уплотнений, степени нагрева трущихся поверхностей.

5. Контроль работы двигателей, пусковых устройств, систем управления, исправление защитных ограждений, блокировок, тормозов, ходовых частей.

6. Результаты контроля работы заносят в специальный журнал.

7. При ежемесячном ТО разборка не производится.

Для проверки состояния устранения неисправностей и предупреждения аварий проводят периодическое ТО по графику ППР. При этом частично разбирают изнашивающиеся узлы, проводят ремонтные крепежные, регулировочные работы, обеспечивающие надежную эксплуатацию машин до следующего периодического обслуживания. Готовятся к плановому ремонту, составляют ведомость дефектов.

28. ТО АККУМУЛЯТОРНЫХ ПОГРУЗЧИКОВ И ТЕЛЕЖЕК.

Включают три вида ТО:

1. Перед выездом на работу.

При еженедельном обслуживании: Смазку. Регулируют тормоза и лифты, проверяют их колодки и тормозную ленту. Рулевое управление, карданный вал.

При ежемесячном ТО проверяют уровень смазки в картерах мостов, рулевого управления, уровень тормозной жидкости. Очищают цепи подъемного механизма и смазывают их.

Применяют щелочные аккумуляторные батареи 28-ТЖМ-250. Вместимость щелочных батарей должна обеспечивать семичасовую работу электродвигателей погрузчика. Батареи заряжают агрегатно-обезличенным способом со снятием их и с одновременной установкой другой заряженной батареи. В зарядных станциях выполняют ТО и ремонт.

Источник

Организация проведения осмотров и обследований зданий и сооружений

Особенностью проектирования, реконструкции и восстановления строительных конструкций является необходимость учета их фактического состояния (степени износа). Последнее устанавливается путем технического обследования, направленного на выявление остаточной несущей способности и пригодности конструкций к дальнейшей эксплуатации.

Техническое обследование зданий и сооружений — комплекс мероприятий по определению и оценке фактических значений контролируемых параметров, характеризующих эксплуатационное состояние, пригодность и работоспособность объектов обследования и определяющих возможность их дальнейшей эксплуатации или необходимость восстановления и усиления.

Система технического обследования состояния здания, его конструктивных элементов и инженерного оборудования предусматривает следующие виды контроля в зависимости от целей обследования и периода эксплуатации:

  • инструментальный приемочный контроль технического состояния конструкций и инженерного оборудования капитально отремонтированного или реконструированного здания;
  • инструментальный контроль технического состояния конструкций и инженерного оборудования здания в процессе плановых и внеочередных осмотров, сплошного технического обследования (профилактический контроль);
  • техническое обследование конструкций и инженерного оборудования здания для проектирования капитального ремонта и реконструкции;
  • техническое обследование конструкций и инженерного оборудования здания при повреждениях элементов и авариях в процессе эксплуатации (экспертиза).

В состав работ по оценке технического состояния входят подготовительные работы, обследование конструкций и составление технического заключения. Подготовительные работы включают сбор и анализ технической документации по объекту обследования, ознакомление с объектом, разработку рабочей программы обследования.

На основе анализа технической документации комплектуют исходные данные для обследования, которые включают:

  • паспортные данные (предприятие, разработчик проекта, завод-изготовитель конструкций, даты проектирования, монтажа и сдачи в эксплуатацию);
  • данные о конструктивном решении здания (планы и схемы пространственного расположения конструкций, чертежи и другие сведения о материале конструкций, нагрузках, особенностях расчета и конструирования);
  • сведения о грунтовых условиях и фундаментах;
  • основные данные о технологическом процессе, связанном с воздействиями на несущие конструкции, в том числе паспортные данные о нагрузках и режиме работы подъемно-транспортного оборудования;
  • общие данные по температурно-влажностному режиму, наличию агрессивных по отношению к конструкциям выделений, составу и интенсивности пылевыделений и т.д.;
  • сведения о ремонтах, усилениях, реконструкциях, обследованиях, выполненных за период эксплуатации с указанием обнаруженных дефектов и повреждений, изменениях, внесенных в технические решения конструкций.

При ознакомлении с объектом обследования выявляют соответствие фактического объемно-планировочного и конструктивного решения здания проектному. Намечают состав работ при натурном освидетельствовании; решают вопросы по организации безопасного доступа к конструкциям; согласовывают с заказчиком сроки временной остановки оборудования и возможности его использования в процессе обследования; составляют задания на очистку конструкций, изготовление подмостей, вскрытие кровли и т.п.

Рабочая программа обследования включает цель и задачи обследований; конкретные работы по обследованию; методику выполнения работ и перечень необходимых приборов, инструментов, материалов; указания о способе доступа для освидетельствования конструкций со схемами необходимых приспособлений; календарный план выполнения работ; мероприятия по технике безопасности.

По окончании подготовительных работ составляют протокол согласования условий безопасного проведения работ на действующем предприятии, подписанный ответственными представителями предприятия-заказчика и организации-исполнителя и утвержденный руководителями подразделений обеих организаций.

Обследования подразделяются на общие (предварительные) и детальные (инструментальные). В процессе общих обследований устанавливают:

  • степень и площадь повреждений защитных покрытий, гидроизоляции, кровли, полов;
  • наличие видимых признаков дефектов и повреждений конструкций (отколов и раковин, вертикальных и наклонных трещин, мокрые и масляные пятна, трещины от коррозии арматуры, деформации элементов, отсутствие болтов или заклепок, трещины в сварных швах и прочее);
  • несоответствие площадок опирания сборных элементов проектным размерам;
  • ориентировочную прочность конструктивных элементов и т.д.
Читайте также:  Договор о ремонте и наладке оборудования

На основании общих обследований производится оценка технического состояния конструкций, намечаются участки для детального обследования, состав и объем подготовительных работ (изготовление подмостей, очистка элементов, устройство дополнительного освещения и т.п.), составляется программа детальных обследований и, в случае необходимости, дополнительных специальных работ (замеры динамических характеристик, геодезическая съемка и др.), ориентировочно устанавливается объем восстановительных работ, принимается решение о необходимости выполнения страховочных мероприятий и т.д.

Общие обследования существующих конструкций могут производиться представителями проектных организаций, выполняющих проекты реконструкции или восстановления, совместно с представителями предприятий с привлечением для сложных и ответственных случаев других специализированных научно-исследовательских подразделений.

При проведении общих обследований объект разбивается на участки по следующим основным признакам:

  • виду конструкций (фундаменты, перекрытия, колонны, покрытия, стеновое ограждение и т.п.);
  • особенностям эксплуатации (над источниками теплоизлучения, вблизи источников увлажнения, проливов технологических растворов, расположения вытяжных зонтов и т.д.);
  • особенностям эксплуатации (над источниками теплоизлучения, вблизи источников увлажнения, проливов технологических растворов, расположения вытяжных зонтов и т.д.).

Общее обследование проводят с применением простейших приборов (биноклей, отвесов, лент, рулеток, уровней и т.п.), не требующих специализированной подготовки персонала. При проведении обследований в условиях действующих предприятий лица, выполняющие обследования, должны быть проинструктированы о специальных правилах техники безопасности, действующих на данном объекте. Для непосредственного доступа к конструкциям могут использоваться лестницы, стремянки, подмости, леса, передвижные вышки, телескопические автовышки, мостовые краны, подмости. Все приспособления, используемые для обследования, должны отвечать требованиям техники безопасности. Удобство доступа к конструкциям существенно влияет на сроки выполнения и качество обследования, поэтому подготовительные работы должны выполняться качественно и в полном намеченном объеме.

Детальные обследования проводятся с целью уточнения исходных данных, необходимых для выполнения полного комплекса расчетов конструкций реконструируемых и восстанавливаемых объектов.

В процессе детальных обследований выполняют:

  • уточнение размеров, схем опирания конструкций, нагрузок, качества и прочности материалов;
  • выявление, измерение и зарисовку трещин, дефектов, повреждений конструкций;
  • измерение деформаций (прогибов, наклонов, перекосов, сдвигов, осадок фундаментов и т.п.);
  • уточнение результатов общих обследований;
  • длительные наблюдения и измерения деформаций конструкций, температурно-влажностного режима и т.п.;
  • испытание конструкций пробной нагрузкой;
  • вибродинамические испытания;
  • уточнение данных инженерно-геологических и геодезических изысканий.

Способы, методика и характер выполнения детальных обследований, проводимых по конструкциям из различных материалов, отличаются, и более детально отражены в специальной литературе.

Например, при детальных обследованиях железобетонных конструкций устанавливают:

  • прочность бетона (нормативное сопротивление сжатию);
  • проницаемость бетона, величину защитного слоя бетона;
  • однородность и сплошность бетона;
  • степень и глубину коррозии бетона (карбонизация, сульфатизация, проникание хлоридов и т.д., химический состав связанных цементным камнем агрессивных веществ);
  • ширину раскрытия трещин в бетоне;
  • вид и физико-механические свойства арматуры;
  • вид и степень коррозии арматуры;
  • коррозию стальных элементов и сварных швов узловых соединений;
  • величину прогиба элемента;
  • фактические нагрузки и эксплуатационные воздействия.

Результаты испытаний оформляют соответствующими актами, на основании которых уточняется оценка состояния конструкций, и намечаются меры по дальнейшему совершенствованию организации эксплуатации здания или сооружения. Результаты измерения размеров, дефектов, повреждений и деформаций конструкций наносят на чертежи (планы, разрезы, развертки). На чертежах указывают очертание и размеры деформаций, дефектов и повреждений конструкций, направление, длину, ширину и глубину трещин.

По результатам обследований составляется техническое заключение, являющееся исходным материалом для оценки эксплуатационной пригодности, проектирования, восстановления, усиления и антикоррозионной защиты конструкций. Заключение может составляться в табличной форме, в виде описания с приложением соответствующих графических материалов, фотографий, протоколов испытаний (технический отчет) и т.д.

Техническое заключение, как правило, может содержать:

  • литологический разрез основания с данными об уровне грунтовых вод и их химическом составе;
  • данные о физико-механических и прочностных характеристиках грунтов, претерпевших длительное загружение, с выявлением зон неравномерных деформаций основания и причин их вызвавших;
  • графики нивелировки цоколя, колонн и крупноразмерных фундаментов, определение осадок, относительных смещений и креном фундаментов;
  • сведения о состоянии конструкций нулевого цикла — траекториях и величинах раскрытия трещин (с указанием, имеют ли место соответствующие трещины в подземной части здания), относительном смещении примыкающих фундаментов в швах, местах и площади коррозионного поражения бетона, арматуры, разрушения кладки, гидроизоляции и т.д.;
  • рекомендации о необходимости разработки мероприятий по снижению деформативности и повышению несущей способности оснований;
  • оценку технического состояния строительных конструкций (в целом, по виду конструкций, по типу материала);
  • протоколы определения прочности материалов конструкций с указанием участков, которые с точки зрения условий эксплуатации и типов конструкций (или иных причин) могут быть объединены в одну партию;
  • глубину и характер коррозионных повреждений конструкций с указанием вероятных факторов, ее вызвавших, на основе результатов физико-химических исследований;
  • сопоставительные данные проектных и фактических размеров конструкций;
  • характеристику основных видов дефектов и повреждений с указанием причин их возникновения;
  • рекомендации о необходимости разработки мероприятий по восстановлению, усилению и антикоррозионной защите конструкций;
  • данные о фактических нагрузках на конструкции в момент их обследования;
  • данные о характере и величине деформаций конструкций, испытывающих динамические воздействия;
  • данные о характере и величине деформаций конструкций, испытывающих динамические воздействия.

В процессе проведения осмотров и обследований при оценке состояния здания необходимо учитывать:

  • условность статических и расчетных схем и возможные отклонения вычисленных по ним усилий от действительного распределения их в конструкциях сооружения;
  • условность применяемых расчетных характеристик материалов;
  • возможные отклонения нагрузок от расчетных значений;
  • случайный характер фактического влияния внешней среды.

Источник