Чем руководствоваться при выборе оборудования



Выбор технологического оборудования

2015-04-01
10774

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса изготовления детали. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, электроэнергии, возможность механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость изделия.

В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснованным. Производится расчет технико-экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объеме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, которая обеспечит наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по сравнению с другими аналогичными.

Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиться краткой их технической характеристикой. Если выбраны станки специальные, агрегатные и специализированные, то следует описать их принципиальную схему.

Уточнение наименования и содержания операции мех. обработки позволяет правильно выбрать станок из имеющегося парка или по каталогу. По типу обработки устанавливают группу станков: токарный, сверлильный, …В соответствии с назначение станка, его компоновкой, степенью автоматизации определяют тип станка: токарный одношпиндельный, многошпиндельный, револьверный, полуавтомат и т.п. Выбор типа станка прежде всего определяется возможностью обеспечить определенное формообразование, выполнение технических требований, предъявляемых к изготавливаемой детали в отношении точности формы, расположения и шероховатости поверхности. Если эти требования выполнимы на различных станках, то при выборе учитывают следующие факторы:

1) соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок;

2) соответствие производительности станка годовой программе выпуска деталей, учет типа производства;

3) возможность полного использования станка как во времени, так и по мощности;

4) наименьшая затрата времени на обработку;

5) наименьшая себестоимость обработки;

6) наименьшая отпускная цена станка;

7) реальная возможность приобретения станка;

8) необходимость использования имеющихся станков.

Для определенного заранее типа производства можно предложить следующие рекомендации по выбору станков. Для единичного производства чаще всего применяют станки, отличающиеся гибкостью и универсальностью формообразования поверхностей, большим диапазоном габаритов обрабатываемых поверхностей и отсутствием автоматизации. К их числу можно отнести универсальные станки с ручным управлением серийного производства, например токарно-винторезные, круглошлифовальные и т.п. В мелкосерийном и серийном производствах используются станки с меньшей универсальностью, но с большей производительностью и автоматизацией управления: токарно-револьверные полуавтоматы, токарно-винторезные с ЧПУ и т.п. Узкая специализация, высокая производительность и высокий уровень автоматизации характерен для станков крупносерийного и массового производства, к ним можно отнести агрегатные станки, гибкие автоматические линии из станков с ЧПУ, жесткие автоматические линии из агрегатных и специальных станков.

Источник

Выбор оборудования.

Металлорежущие станки с технологической точки зрения классифицируются следующим образом:

Станки общего назначения, имеющие наибольшие технологические возможности, т. е. на них можно выполнять обработку наиболее разнообразных видов.

К таким станкам относятся, например, горизонтально- и универсально-фрезерные, токарно-винторезные, вертикально-радиально-сверлильные и т. д.

Станки повышенной производительности менее универсальные имеют более ограниченные технологические возможности, так как они рассчитаны на большую производительность, чем станки первой группы. К станкам высокой производительности относятся, например, следующие: продольно-фрезерные, токарные полуавтоматы и автоматы, бесцентрово-шлифовальные и др.

Станки определенного назначения, предназначенные для выполнения определенных операций по обработке заготовок, имеющих определенное служебное назначение. К таким станкам относятся, например, станки для обтачивания шеек коленчатых валов, станки для нарезания зубьев цилиндрических зубчатых колес и т. д. Такие Станки могут переналаживаться для обработки одноименных заготовок (в определенном диапазоне размеров).

Специализированные станки — представители какой-либо из перечисленных выше групп, но приспособленные к выполнению лишь одной определенной операции по обработке какой-либо одной опре-деленной заготовки. Это осуществляется путем конструктивных изменений, вносимых в станок (например, наклона шпинделя вертикально-сверлильного станка под углом к его столу или помещения на горизонтально-фрезерный станок двухшпиндельной бабки). Применение таких станков характерно лишь для массового производства.

Агрегатные станки, которые создают путем компоновки нормализованных элементов (шпиндельных головок, нормализованных элементов столов и станин и т. д) с добавлением специальных устройств и приспособлений.

Нормализованные элементы таких станков производят на станкостроительных заводах серийно. Компоновку этих элементов ocyществляют по особым заказам машиностроительных заводов-заказчиков по заданным условиям для выполнения определенных операций по обработке определенных заготовок.

Агрегатные станки изготовляют главным образом многошпиндельными и применяют для сверления, фрезерования, растачивания отверстий. Существуют многопозиционные агрегатные станки, на каждом из которых в разных позициях осуществляют одновременную обработку нескольких деталей перечисленными тремя способами. Автоматические линии станков для обработки корпусных деталей включают в себя главным образом агрегатные станки, связанные между автоматически действующими транспортерами.

Специальные станки, которые конструируются по особому заказу и строятся в единичных экземплярах для выполнения определенных операций по обработке определенной заготовки.

Такие станки дороги и их применяют в массовом производстве лишь в тех случаях, когда выполнение обработки на агрегатных станках или станках, изготовляемых серийно, оказывается по каким-либо причинам менее выгодным.

Выбор того или иного станка для выполнения операции производится на основе учета следующих соображений:

1) должно быть обеспечено достижение нужной точности обработки и других технических требований, предъявляемых к ней;

2) производительность станка должна соответствовать требуемой в данных производственных условиях;

3) станок должен быть из числа наиболее дешевых и обработка на нем должна выполняться при наименьших затратах.

Для установления соответствия производительности станка заданным условиям, в частности, программе выпуска, во многих случаях производят расчет загрузки станка по времени. Это осуществляется следующим образом: зная станкоемкость операций и годовые программы выпуска обрабатываемых на станке заготовок, определяют расчетное количество станков, нужных для выполнения операций, по формуле

где T 1 ; Т 2 ; Т m — время на выполнение операций в мин;

n 1 ;n 2 ; n m — годовые программы выпускаемых деталей в шт.

F р — расчетный годовой фонд времени станка в мин, равный F k η;

F к — календарный фонд времени станка, равный F г *i, в мин;

F г — годовой фонд времени станка при работе в одну смену в мин;

η — коэффициент использования станка по времени, учитывающий его простои для ремонта.

Округляя расчетное число станков до целого числа, получают принятое число станков N р .

Коэффициент загрузки станков по времени μ выражается отношением расчетного числа станков к принятому: μ=N р /N n

Так как в массовом производстве на каждом станке выполняется лишь одна операция, то N р = T*n/F р , но расчетный такт τ = Fр/n, поэтому Nр=T*n/n*τ=T/τ.

Для того чтобы судить о правильности выбора станка на основе определения его загрузки по времени, очевидно, сначала должна быть рассчитана станкоемкость операций, которые предполагается на нем выполнить. Такой метод оценки соответствия производительности станка заданной годовой программе используют главным образом в условиях массового производства для приближенной ориентировки. Уточнение целесообразности применения того или иного станка может осуществляться лишь на основе экономических расчетов, к которым прибегают главным образом при необходимости значительных затрат на выполнение операций.

Источник

Основные критерии качественного выбора оборудования

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики! Вас приветствует Андрей Ноак! Сегодня я расскажу вам о том, как выбрать оборудование для любого дела.

Для чего нужен выбор технологического оборудования

Из всего огромнейшего количества сегодняшнего оборудования довольно сложно выбрать нужный станок даже профессионалам которые занимаются этим, все дело в том, что производители конкурируя между собой, двигаются вырываясь вперед поочередно. Давайте сегодня рассмотрим критерии выбора технологического оборудования.

К примеру, перед вами стоит выбор между станками, на которых потом придется работать достаточно длительное время. Здесь будет не обычный, а можно сказать стратегический выбор руководителя на несколько лет вперед. Поэтому так необходимо опираться на какие — то общие принципы работы и эксплуатации оборудования.

Под выбором оборудования можно понимать как выбор авто техники, так и выбор технологической линии или станка. Мы сегодня рассмотрим второй вариант выбора оборудования.

Критерии оценки оборудования

Первое что необходимо понимать это то, что оборудование по своим характеристикам и возможностям оценивается по нескольким направлениям:

• Технологическая часть которой руководит технолог
• Программное обеспечение оборудования
• Электрическая часть
• Механическая часть

Первая часть – технологическая, что необходимо оценить в станке или линии по технологической части:

1. Наличие различных ноу – хау в оборудовании, отсутствующие на другом оборудовании
2. Размеры оборудования или станка, все должно компактно вписываться в имеющиеся площади, оставляя проходы, проезды и конечно же аварийные выходы
3. Количество задействованного персонала в процессе работы
4. Производительность оборудования
5. Технологическая гибкость оборудования, время перестановки с одного вида продукции на другой, возможность производства максимально разнообразной продукции
6. Также к технологической гибкости можно отнести максимально и минимально перерабатываемые размеры (длина, ширина, толщина)
7. Цена оборудования при наличии всех плюсов
8. Общение с специалистами работавшими на аналогичном оборудовании

Программное обеспечение является сегодня очень важным критерием выбора оборудования:

• Наличие программного обеспечения
• Легкость настройки и управления программным обеспечением
• Максимальная автоматизация работ
• Возможность совершенствования программы на предприятии своими силами

• Оптимальное потребление электроэнергии
• Установка и наличие разного рода защит автоматики и оборудования от скачков в сети
• Потребление энергоресурсов

Механическая часть, которой руководит механик:

1. Возможность покупки недорогих запчастей быстро
2. Материалы из которых изготовлены части оборудования (к примеру, если станок пластмассовый, распиловка на нем шести метрового бруса будет неуместна)
3. Надежность и прочность конструкции станка
4. Удобное расположение рабочих частей станка, для быстрого ремонта
5. Быстрая и удобная разборка станка
6. Простота и практичность
7. Безопасность

Здесь были перечислены основные принципы выбора оборудования для производства. Удачи и до новых встреч!

Источник

Критерии выбора качественного оборудования

В многообразии представленных производителей оборудования довольно сложно сделать оптимальный выбор даже опытному покупателю, а новичку – практически невозможно.

Поставщики/дилеры оборудования тратят годы на поиск лучших вариантов оборудования для местных рынков. Именно для местных рынков, ведь то что является оптимальным для Российского рынка является совсем не оптимальным для европейского и азиатского рынков.

Например, компании «Эксимпак» понадобилось 7 лет (с 1997 по 2004) для того что бы понять кто из многообразия производителей Тайваня является действительно оптимальным для Российского рынка и с тех пор, наконец правильно определившись, мы не меняли наших производителей/партнеров. Опытный поставщик снимает риски неправильного выбора оборудования клиентом (как правильно выбрать поставщика можно ознакомиться в предыдущей статье).

Итак, на какие критерии при выборе оборудования нужно обратить внимание, что бы купить оптимальное оборудование и при этом не переплатить?

Критерии выбора качественного оборудования для полимерной индустрии

Прямые характеристики оборудования:

• Производительность оборудования. Основной критерий от которого в наибольшей степени зависит цена оборудования и который часто завышается производителями. Ведь чем производительнее оборудование, тем оно дороже и соблазн завысить цифры велик. Многие азиатские производители могут обещать производительность в 2 раза выше реальной! Будьте внимательны при сравнении. Всегда корректно сравнивайте по критерию цена/производительность.
• Энергоэффективность. Сколько квт/ч, а соответственно и рублей, потребуется на выпуск 1кг продукции. Здесь прямая экономика, которую легко посчитать, но к сожалению, на этот критерий покупатели сегодня почти не смотрят. А ведь только за год в энергозатратной области переработки пластмасс счета за электричество могут быть сопоставимы со стоимостью оборудования.
• Степень автоматизации. Снижает риск пресловутого человеческого фактора и гарантирует постоянство качества выпускаемой продукции.

​Косвенные характеристики оборудования:

• Качество произведенной продукции. От данного критерия зависит успех и цена реализации вашего продукта. Но об этом почти никогда не сказано в характеристиках оборудования, как же быть? Необходимо определить необходимые вам критерии качества и следовать им при выборе оборудования. Это не просто, но необходимо. Опытный поставщик вам в этом поможет.
• Инвестиционный горизонт. На мой взгляд важнейший фактор при выборе оборудования, который сегодня мало кто учитывает. Например, вы вложили USD 100,000 в оборудование китайского производства, усердно работали и за 2-3 года окупили оборудование, но износ оборудования к этому времени настолько велик, что нужно покупать уже новое оборудование. Сколько заработал инвестор? Правильно – ничего!
  Или вы купили более производительное оборудование хорошего тайваньского производства за USD200,000 и так же окупили его за 2-3 года, но оборудование еще способно работать и приносить прибыль 7 лет. Сколько заработает инвестор? Около USD 500.000! Рассматривайте инвестиции на 10 летний период. Все оборудование, поставляемое «Эксимпак» имеет 10-15 летний ресурс работы.
• Ликвидность оборудования на вторичном рынке. Данный критерий косвенно говорит о качестве и надежности оборудования. Хорошее оборудование даже после 10 лет работы имеет довольно высокую стоимость, а ошибочно выбранное оборудование уже через год продают по цене металлолома.
• Стоимость владения. Один из основных факторов. Данный фактор зависит от надежности оборудования, стоимости расходных материалов и запасных частей.
• Технологичность оборудования. Показывает насколько быстро и удобно обслуживать оборудование, Время простоев на обслуживание и ремонт. Это может оценить только опытный технический пользователь (механик, инженер наладчик). Технологичная машина принесет много удовольствия обслуживавшему персоналу, что непременно скажется на климате в коллективе и общем результате.

Все перечисленные критерии нужно принимать во внимание при выборе оптимального оборудования, а правильно выбранное оборудование поможет вам успешно вести бизнес и не потерять здоровье из-за постоянного стресса работы с неверно выбранным оборудованием.

Выбор оборудования — задача не из легких. Многие уже после покупки «по факту» понимают, что где-то допустили ошибку. Для того чтобы быть уверенным в правильности выбора оборудования, специалистами компании «Эксимпак» разработана таблица оценки критериев выбора оборудования. С ее помощью можно обьективно сравнить однотипное оборудование у разных поставщиков и производителей и не ошибиться. Для начала необходимо обозначить вес (важность) критериев сравнения (мы предлагаем экспертный вариант Эксимпак), а после чего проставить баллы/оценку каждого критерия по 10 бальной шкале по каждому поставщику, в столбце «итого» перемножить баллы на вес и получить взвешенную оценку. После чего необходимо подсчитать сумму столбца «итого» и получится суммарная оценка для сравнения.

Источник

Распространенные ошибки при выборе оборудования склада

В нашей статье мы расскажем о распространенных ошибках при выборе складского оборудования и техники. По каким причинам они возникают. В чем отличие между технологическими и операционными ошибками. А также рассмотрим варианты и способы, с помощью которых можно избежать нежелательных проблем.

Важность выбора оборудования для складского помещения

Выбор оборудования и техники является основной ступенью в деятельности складского помещения. От этого зависит будущее рабочего процесса. Если оборудование не будет полноценно осуществлять их, то состояние товаров и продукции будет непригодно для выдачи клиентской организации. Поэтому, важно, чтобы техника подбиралась тщательно и угроз для порчи не возникало. Также качественное оборудование – это не лишние затраты в виде ремонта или починки, а наоборот, только прибыль и удовлетворенность.

Основным элементом среди оборудования склада является стеллажная система. Это многоярусные устройства для размещения товаров любых типов. Качество хранения полностью зависит от нее. Стеллажи должны подходить к любому типу, под любой размер. Поэтому, нужно распределить продукцию так, чтобы стеллажи смогли выдержать и подойти для хранения. Экономия пространства с такой системой позволяет использовать каждый угол по назначению. Рассмотрим виды стеллажей:

• Передвижные – хранение товаров, с полным обеспечением безопасности. Плюс – в любой момент времени есть доступ к каждому товару. И вне зависимости от места расположения он открыт.
• Мезонины – иными словами навесные металлоконструкции. Сложная стеллажная система имеет несколько этажей для хранения грузов. Для безопасности возможна установка защитных ограждений.
• Фронтальные – наиболее распространенный способ размещения. Подбирается в зависимости от размеров и типов продукции. Поддоны – ключевой элемент, на котором держится груз. Плюсом такого вида будет доступ ко всем полкам одновременно, минусом – обязательное наличие коридора для проезда техники. Конструкция данного вида стеллажной системы – сборно-разборная. С помощью удобных деталей, конструкцию можно свернуть, так она сэкономит нужное пространство. Количество ярусов определяется заказчиком.
• Консольные – подойдут для товаров большой длиной. Бывают двух типов: односторонние и двухсторонние. Первый располагается вдоль стены склада, второй – в середине помещения. На вертикальные стойки устанавливаются консоли, где и будет располагаться продукция. Детали подбираются, исходя из весовой категории товаров.
• Глубинные – стеллажная рамная система, закрепленная специальными конструкциями и деталями. Их плюс – это высокая степень хранения большого объема продукции. Ограничений по весу и размеру нет. Но выгоднее размещать долгосрочные товары, чтобы освободить как можно больше места для других.
• Полочные – хранение продукции небольшого размера. Экономия места осуществляется за счет расположения грузов в высоту. Минус данного вида – обязательно наличие проходов между стеллажными рядами. Такой вариант более дешевый, что позволит сэкономить расходы на оборудование.

Избежать поломку стеллажей помогут специальные ограждения в виде металлоконструкций. Также наиболее безопасным способом хранения могут стать контейнеры. Главное, чтобы их площадь соответствовала габаритам поступающей продукции.

Техника склада – это способ передвижения товара. Выбор может исходить из установленных проектов, например, использование тележек. Но также индивидуальный заказ и потребности заказчика влияют на подбор техники. Каждая может обладать специальным функционированием, обладая системой управления и грузоподъемностью.

Почему возникают ошибки при выборе оборудования?

Работоспособность и результативность склада зависит от правильной постановки задач, расположения и работы техники, также хранения товаров на складе. Находясь на начальном этапе, нужно выбрать те средства, с помощью которых перемещение, разгрузка и погрузка товаров будут производиться безопасно и практично. А неправильные решения ничего положительного не принесут.

Существуют причины, которые приводят процесс работы складского оборудования к проблемам. Рассмотрим некоторые из них:

• Отсутствие практического опыта рабочего состава с оборудованием. Сотрудники складских помещений имеют недостаточные знания для работы с многофункциональным оборудованием. Им не хватает дополнительных курсов повышения квалификации, чтобы разбираться в оборудовании и их возможностях. Они отвечают, в первую очередь, за состояние товаров, потом уже за безопасность.
• Неумение проектировать и руководить. Неорганизованность приводить только к лишним временным и финансовым затратам. Заказчики теряют доверие, что тоже является проблемой.
• Неверный выбор и подбор оборудования. Сотрудники зачастую не понимают, какое оборудование подходит для данных видов товаров. Результатом становится лишняя работа, когда оборудование подходит не для всей продукции, не соответствует характеристикам. Также небезопасная рабочая обстановка может негативно повлиять на процесс.
• Незнание норм и правил содержания складского помещения. Результатом будет возникновение технических ошибок.

Выбор оборудования – один из сложных процессов. Именно он является связующим по отношению к сотрудникам складского помещения и товарам, поступающих от заказчиков. Если неправильно выбрать оборудование, то можно добавить к своим задачам лишние пункты. Но работа и взаимодействие с ними тоже должны быть на высоте.

Технологические ошибки и способы их решения

Такой вид возникает из-за оборудования. Существует подъемно-транспортные, стеллажные, доковые и другие. Это влечет за собой уменьшение уровня эффективности, невозможность использовать технику или оборудование по назначению. Рассмотрим каждый вид по отдельности:

• Оборудование, совершающее подъем и перемещение

• не рассматривают высоту сооружения в висячем положении.
• не обращают внимание на размеры оборудования – чтобы погрузка и разгрузка товара выполнялись точно и эффективно, нужно обратить внимание на данную характеристику. Когда данные превышают высоту кузова транспортного средства, тогда и возникает проблема использования товаров на этапе обработки. Невнимательность по отношению к этой ошибке может спровоцировать ситуацию, когда автотранспорт снимают из процесса использования. Изначально во время заказа или выбора оборудования нужно обговорить вопрос размеров сооружения в сложенном состоянии. В особенности высоты.
• не учитывают уровень наклона сооружения от перпендикулярного состояния – данная проблема влияет на установление товаров на стеллажной конструкции, ячейках. Причиной возникновения становится экономия места, которой не хватает в складских помещениях. Чтобы избежать проблемы, наиболее эффективным вариантом будет ограничить высоту товаров, которые там располагаются. На помощь может прийти введение нарисованных меток. Они могут располагаться как на стенах складского помещения, так и на самих стеллажах. необычным размещением таких меток станет униформа.
• сложность управления техникой из-за недостаточного расстояния между проходами – когда выбирают подъемно-транспортное оборудование, заказчик должен обозначить расстояние, длину прохода между стеллажами. Это нужно для безопасного передвижения. Но зачастую проблема возникает из-за того, что кроме этой величины больше ничего не обговаривается. Операторы, управляющие оборудованием, не готовы к работе с данной шириной. Не стоит забывать, что возможны случаи, когда товар свисает. В такой ситуации требуемый размер прохода увеличивается. Помимо установленной минимальной ширины прохода лучше всего обозначить запасы, дополнительные сантиметры. Их значение отталкивается от размеров самого длинного товара.
• Стеллажное оборудование

• использование брусков, предназначенных для равно подъемных грузов – при установке стеллажного оборудования нагрузку на хранение берут максимальную, чтобы выдержать товар любой грузоподъемности. Такой подход не совсем правильный. Чем выше расположение паллета, тем легче должен быть товар. Это не безопасно как для продукции, так и для сотрудников. Поломка стеллажей выйдет, как дополнительная затрата. Поэтому, расположение товаров должно полностью соответствовать месту нахождения.
• неправильный выбор длины бруса – иногда характеристика товара является недостаточной информацией для правильного хранения. Стоит учитывать тип транспортного средства. Нерациональное использование приведет к усложнению процесса погрузки и выгрузки, а также и к неточностям в расчетах. Это лишние временные затраты. Чтобы избежать проблемы, нужно провести алгоритм, исключающий возможные ошибки.
• Доковое оборудование – не учитывается специфика автотранспорта со стороны заказчика. Проблема состоит в несоответствии пола складского помещения и уровня кузова транспорта. Это тормозит процесс погрузки и выгрузки, затрачивая большое количество времени.

Операционные ошибки и способы их решения

Рассмотрим несколько ошибок, связанных с неправильным использованием складской техники:

• ложный выбор складского оборудования – иногда, чтобы повысить престиж склада, организация выбирает дорогостоящую технику, с большими возможностями. Но более простые товары не требуют многофункционального оборудования. Их большое количество возможностей ни к чему. Главное – безопасное перемещение и хранение. А использование не всех функций приводит только к лишним денежным затратам.
• слишком завышенное количество сотрудников – это ошибка дирекции склада. Важно, чтобы каждый работал по назначению, исходя из своих умений и обязанностей. Большое число людей не приведет к нужным результатам, а только приостановят процессы. Избежать эту проблему можно двумя способами. Либо сократить ненужное число сотрудников, либо предоставить им другие задачи, новые полномочия.
• устаревшая технология работы при изменении товаропотоков – чтобы уменьшить количество возникающих затрат, нужно изменить технологию работы. Количество товаров увеличивается, структура меняется, поэтому не все прежние способы рабочего процесса подойдут. Выходом из ситуации станет прогноз, анализ перспектив развития склада. Нужно просчитать заранее, чтобы не тратить в будущем драгоценное время.

Причинами появления такого рода ошибок могут выступить:

• пересечение товаропотоков, неправильное использование оборудования по назначению.
• не проводится анализ, который разделяет задачи процесса по важности. В этом случае выделяют важность оборудования и техники.

Другие виды ошибок и их решения

Другие ошибки и способы их решения

Список ошибок, возникающих при выборе оборудования для склада, не делится только на технологических и операционных. Рассмотрим другие виды:

• Ошибки в технике безопасности – возникают из-за несоблюдения правил и положений в вопросах безопасного труда:

• отсутствие ограждений для навесных металлоконструкций – чревато падением сотрудников склада свысока.
• перемещение сотрудников с одной техники на другую – может плохо повлиять на состояние стеллажей или подъемно-транспортного оборудования.
• отсутствие нужных деталей подъемно-транспортного оборудования – прямой шаг к поломке и угрозе здоровья работника.
• неправильное расположение груза – например, у батарей. Это не соответствует технике безопасности. Могут возникнуть угрозы здоровья сотрудников в виде ожогов. Чтобы исправить эту ситуацию, нужно повысить уровень безопасности внутри коллектива. То есть проводить обучения по технике безопасности склада. Особенно для сотрудников, чья деятельность напрямую связана с навесной стеллажной конструкцией или другими сложными оборудованиями. Но не стоит забывать, что могут возникать ситуации, в которых знания сотрудников бездейственны. В этом случае нужно придумать способы ограждения конструкции от рабочего штаба.

От безопасной обстановки зависит не только престиж организации, но и прибыль. Так не нужно будет производить дополнительные расходы на ремонт или повторное приобретение. Экономия времени – один из ключевых моментов в организации рабочего процесса.

Как избежать ошибок при выборе складского оборудования?

Для избежания или предотвращения данных ошибок, можно придерживаться простых правил или советов. Мы подобрали несколько, исходя из вышеуказанных причин возникновения при выборе складского оборудования или техники:

• Перед тем, как выбирать складское оборудование, нужно понимать, с каким товаром будет происходить взаимодействие. Зная габариты и вид продукции, будет легче выбрать подходящую технику. Тяжелым товарам сложно навредить, а вот с хрупкими придется поднапрячься. Не стоит забывать и про товары, прямой контакт с которыми, может навредить. Здесь нужно знать технику безопасности и всегда ее помнить.
• Исключить возможные угрозы, которые могут негативно сказаться на состоянии товара. Это лишние финансовые затраты и разногласия с заказчиком. От этого зависит будущее договора и полученная прибыль.
• Заранее просчитать размеры оборудований, где будут храниться товары. Также транспортов, на которых они будут перемещаться. Спроектировать общую картину рабочего процесса. Лучше изначальные размеры увеличить, чтобы был запас, но не сильно. Это может плохо сказаться на экономии помещения. Продумайте, каким образом товар будет доставляться до точки отправки, и как он будет грузиться в транспортное средство.
• Чтобы не ошибаться в расчетах, лучше всего обратиться к компьютерным технологиям. Они сократят рабочее время сотрудников и ограничат их от дополнительных действий. Позволят заняться другими важными задачами. Для этого нужно уметь с ними работать.
• Команда складской организации должна работать сообща. Без взаимодействия не придут новые идеи и пути решения. Слаженная работа повысит скорость работоспособности, предоставит дополнительное время на другие полномочия.

Умение анализировать и просчитывать каждую деталь – верный шаг на пути к решению проблем.

Подведем итоги

Современное складское помещение требует тщательной и безопасной работы с поступающими товарами. Нужно продумать каждый пункт, прорисовать каждый шаг, чтобы создать ту рабочую обстановку, которая полностью будет соответствовать запросам заказчиков.

Основным, связующим этапом будет выбор складского оборудования. Непригодность или незавершенность ряда процессов принесут не прибыль, а только разногласие и недоверие.

Все должно функционировать таким образом, чтобы в процессе работы было применено минимум физической силы и активности. Сотрудники должны проявлять свои умственные способности, которые помогут им облегчить работу и избежать нежелательных проблем.

Умение проводить надежное перемещение грузов, быстроту погрузки и выгрузки, а также обеспечение максимально безопасной и удобной обстановки – нужные качества. Но ничего не выйдет, если выбрать не ту технику или оборудование. Поэтому, подбор таких средств является одним из сложных процессов деятельности. Если вы хотите узнать подробнее о том, как правильно оборудовать складское помещение.

Надеемся, что наша мы были вам полезны.Рекомендуем прочесть статью о том, как правильно выбрать технику для вывоза товара из складского помещения.

Источник