Меню

Автономное обслуживание оборудования трм это

ТРМ — Эффективное обслуживание оборудования

TРМ(Total Production Management) это система запланированных действий рабочих, наладчиков, ремонтников как команды, направленная на максимальное повышение эффективности оборудования через его профилактическое обслуживание на протяжении всего срока эксплуатации.

TРМ — это инструмент повышения эффективности работы, всего оборудования предприятия как единой системы.

TРМ — это командная работа, своего рода продолжение системы 5С.

Без ТРМ невозможно внедрение ни встроенного качества, ни системы «точно во время» и ее инструмента канбан, ни устройств Poka-Yoke,(защита от ошибок) бессмысленным становится SMED (быстрая переналадка).

Что такое TPM?

Целью TPM — является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь («нуль несчастных случаев», «нуль поломок», «нуль брака») на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

Для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные.

В достижении цели участвует весь персонал — от высшего руководителя до работника «первой линии».

Стремление к достижению «нуля потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Что может дать предприятию TPM?

Цель внедрения TPM, как отмечалось выше,

— достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношенииобъема производства (Production — P),

качества продукции (Quality — Q),

себестоимости (Cost — C),

сроков поставок (Delivery — D),

безопасности рабочих мест (Safety — S) и инициативы персонала (Moral — M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

В таблице 1 приведены усредненные данные по нескольким японским предприятиям — лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.

ТРМ

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance — TPM) — это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM — вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Успех внедрения TPM, как и любого другого инструмента бережливого производства связан с тем, насколько идеи методики донесены до сознания персонала и позитивно восприняты им.

Этапы TPM

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

1. Оперативный ремонт неисправностей — попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

2. Обслуживание на основе прогнозов — организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

3. Корректирующее обслуживание — усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

4. Автономное обслуживание — распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

5. Непрерывное улучшение — обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Таблица 1

Материальные результаты Нематериальный эффект
P Производительность труда по добавленной стоимости Увеличение в 1,5-2 раза Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний «сверху»
Число случайных поломок и аварий Сокращение в 10-250 раз
Загруженность оборудования Увеличение в 1,5-2 раза
Q Число случаев брака Снижение в 10 раз 2. У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться
Число рекламаций от потребителей Уменьшение в 4 раза
C Себестоимость продукции Снижение на 30%
D Запасы готовой продукции и незавершенное производство Снижение на 50% 3. Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым
Случаи нарушения сроков поставок Нуль
S Производственный травматизм, повлекший невыход на работу Нуль
Загрязнение окружающей среды Нуль 4. У посетителей создается хорошее впечатление о предприятии, что благотворно сказывается на число заказов
M Число рационализаторских предложений Увеличение в 5-10 раз

До появления TPM считалось, что завод по природе своей является «рассадником» трех «К» (на эту букву в японском языке начинаются слова — «грязь», «тяжелые условия», «опасность»). Какие потери устраняет: Затраты времени на устранение неполадок в оборудовании.

Источник



TPM Всеобщий уход за оборудованием

TPM (от английского Total Productive Maintenance) — это система, предназначенная для обеспечения того, чтобы каждая машина в производственном процессе работала непрерывно и с правильной скоростью. Обычно ТРМ относят к одному из инструментов бережливого производства.

Читайте также:  Первичное и вторичное оборудование подстанций

Важно: ТРМ не только обеспечивает полноту и достаточность технического обслуживания, один из важных моментов является и обеспечение правильного режима работы оборудования. Но, помимо технической составляющей, большое внимание уделяется и безопасности производства работ, окружающей среде.

Организацией, осуществляющей развитие данного инструмента, является Japan Institute of Plant Maintenance — JIPM.

Система ТРМ строится на улучшении процессов ТОиР, организации работы по принципу «ноль дефектов» и исключении потерь.

Основной показатель, который позволяет измерять эффективность развертывания системы TPM – это OEE или Эффективность оборудования

Четыре шага для начала внедрения TPM:

I. Стабилизация работы оборудования.

На данном этапе выполняются следующие мероприятия:

  • Выполните 5S, чтобы удалить ненужные инструменты или мусор,
  • Замените фильтры, смазочные материалы и все быстроизнашиваемые детали
  • Составьте (или актуализируйте) график технического обслуживания оборудования.

II. Устранение поломок.

Необходимо избавиться от факторов, приводящих к поломкам. “Диаграмма Исикавы” или “5 Почему” – отличные инструменты для решения этой задачи.

III. Разработайте информационную базу данных TPM.

Создание базы данных с документацией и обеспечение доступности данных очень важный шаг. Документируйте все процедуры профилактического обслуживания и храните их в легкодоступном месте.

IV. Устранение дефектов.

На данном шаге мы ищем способы невозможности появления дефектов или поломки оборудования в дальнейшем. Poka-yoke и Автономизация – отличные инструменты для этого.

Важно: Часто небольшие мероприятие по кайдзен позволяет пройти все эти этапы и обеспечить хорошую работоспособность вашего оборудования.

Историческая справка по TPM

«Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования».

Тайити Оно

Концепция TPM появилась в Японии в конце 60-х годов. Но интересно, что в фирме “Ниппон Дэнсо” (Nippondenso), а не в Тойоте. Данная компания осуществляла поставку электрооборудования для Тойота. Но уже в начале 90-х годов прошлого столетия TPM получило развитие на предприятиях всего мира.

Разработчик ТРМ – Сейичи Накаджима. Он разрабатывал данную систему с 1950 по 1970 год. В открытом доступе данная система появилась ориентировочно в 1971 году. В настоящий момент поддержку системе и стандарту оказывает JIPM (Японский институт технического обслуживания — Japan institute of plant maintenance). Сейчи Нкаджима выделял 5 принципов, но JIPM усовершенствовал и сейчас состоит из 8 принципов.

Одна из задач TPM – устранение потерь.

При эксплуатации оборудования выделяют 6 видов потерь:

  1. Поломки оборудования.
  2. Потери связанные с настройкой, регулировкой и наладкой оборудования.
  3. Потери связанные с холостым ходом оборудования или кратковременные остановки.
  4. Снижение скорости/производительности оборудования.
  5. Потери связанные с выпуском брака, а так же необходимость доработки изделий.
  6. Потери возникающие при выходе оборудования на рабочий режим.

Всеобщее обслуживание оборудование направлено на устранение данного вида потерь.

Восемь принципов TPM

Классический процесс TPM, который разработал Сейичи Накаджима, состоял из 5 принципов, но со временем TPM был совершенствован. В настоящее время всеобщее обслуживание включает 8 принципов.

принципы TPM

1. Постоянное улучшение

Реализация отдельных улучшений для стабильности работы оборудования, упрощения или улучшения качества проведения обслуживания

2. Автономное обслуживание

Создание системы постоянного обслуживания оборудования операторами

3. Планирование технического обслуживания

Создание системы планового обслуживания оборудования ремонтными службами

4. Тренировка и повышение квалификации

Обучение и повышение квалификации как ремонтного персонала, так и операторов

5. Раннее управление (предпроектная проработка)

Создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта

6. Контроль качества технического обслуживания

Система обслуживания оборудования необходимо ориентировать на качество проводимых работ.

7. Администрирование TPM

Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений

8. Безопасность, здоровье и окружающая среда

Создание системы охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

Итоги

“У нас нет времени заниматься какими-то японскими штуками”

“Японцы придумали, пусть сами так и работают!”

Не только такие речи, но скорее всего много других будет озвучено при внедрении TPM. Но, обычно, такая “занятость” связана не с напряженными планами производства, а нестабильное качество, аварийные поломки. Не стоит думать, что заниматься TPM следует когда есть свободное время. Как раз наоборот, если есть свободное время нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудования.

Это первая статья по данному инструменту, подробнее каждый принцип TPM рассмотрим в следующих статьях.

Константин К.

Спустился с Алтайских гор, с тех пор проживаю на всей территории России.

Источник

Внедрение методики Всеобщего обслуживания оборудования TPM

Что такое TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования ( TPM — Total Productive Maintenance) — это система поддержания и улучшения целостности производственных и качественных систем с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые повышают ценность бизнеса для организации.
TPM – это подход, цель которого заключается в обеспечении эффективной работы оборудования и продолжительности срока его службы.

Откуда пришло TPM?

Набор методов, впервые был использован в Японии в конце 60- начале 70-х годов. Nippondenso (в наст. время Denso Corp.) — первая компания, которая в 1971 году применила процесс TPM, направленный на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций. Японская компания производила детали для компании Toyota. Этот опыт привел к признанию того, что лидерский настрой, привлекающий передовые команды к работе по улучшению в малых группах, является существенный элемент эффективной работы.

Читайте также:  Транспортное оборудование для порошков

Кто разработал TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования было разработано Сейичи Накадзимой (Seiichi Nakajima) в Японии в период с 1950 по 1970 год.

Seiichi Nakajima (1919-2015)

Классический процесс TPM Seiichi Nakajima состоял из 5 принципов, позже он был усовершенствован Японским институтом управления производством (JIPM) для включения многих уроков Бережливого производства (Lean Manufacturing), который состоит из 8 принципов.

8 принципов TPM:

  1. Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.
  2. Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение 7 видов потерь.
  3. Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.
  4. Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.
  5. Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.
  6. Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
  7. Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
  8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

Разберёмся для чего необходимо внедрять всеобщее обслуживание оборудования.

Преимущества TPM:

  • Повышение эффективности технического обслуживания.
  • Сокращение внепланового ремонта.
  • Стабилизация и непрерывное улучшение процессов технического обслуживания и системы планово-предупредительного ремонта.
  • Уменьшение расходов на техническое обслуживание.
  • Увеличение производительности.
  • Улучшение качества продукции.
  • Снижение аварийности на производстве.
  • Увеличение мощностей производства.
  • Снижение себестоимости производства.
  • Уменьшение потерь связанных с оборудованием (простои, брак, переналадки, медленный ход, переделка и доработка).
  • Улучшение морального климата во всех отраслях промышленности и в сфере услуг.

Рассмотрим шаги, связанные с внедрением TPM в организации.

Шаги внедрения

  1. Анализ те ку щего состояния
  2. Упорядочение рабочего места
  3. Классификация планово-предупредительных работ по обслуживанию оборудования
  4. Определение действий по обслуживанию оборудования
  5. Проведение классификации отказов оборудования, определение признаков их появления и способов реагирования
  6. Применение статистических методов для отслеживания динамики работы оборудования
  7. Мониторинг состояния рабочего места и оборудования

В разделе «Бизнес-кейсы» Вы можете скачать полезные формы для самостоятельного внедрения Всеобщего ухода за оборудованием на Вашем предприятии.

Предприятия внедрившие Всеобщее обслуживание оборудования:

  • Турецкий завод холодильног о оборудования «Arçelik»
  • Материнская компания бренда «Beko»
  • Заводы по производству упаковки «Tetra Pak»
  • Завод «Зэкусэру»
  • Завод «Цукуми» компании «Инода Сэмэнто»
  • Завод «Сига» компании «Дайкин коге»
  • Завод компании «Дайхацу Мотор» в Киото
  • Компания «Хонда Мотор»
  • Сингапурская компания » Нач индастриз «
  • Бельгийское отделение » Вольво »
  • » Проктэр энд Гэмбл «
  • Группа » Дюпон «
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Липтон Брюссель» — дочернее подразделение бельгийского филиала фирмы «Юнилевер Бестфудз»
  • Кондитерская фабрика «Сикисима Бэйкинг»
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Брук Бонд» входит в состав фирмы «Юнилевер Бестфудз» (Великобритания)
  • Завод Пирелли (Pirelli) (г. Хехст, Оденвальд)
  • Ford
  • Eastman Kodak
  • Harley Davidson
  • Daimler Chrysler
  • General Motors
  • Motorola
  • Philips
  • Bosch
  • Siemens
  • Kraft Foods
  • Colgate
  • ОАО «КАМАЗ»
  • ОАО «Северсталь»
  • Калужская пивоваренная компания
  • Завод «Автоприбор»
  • Производитель продуктов питания «Чумак»
  • Ярославский шинный завод (холдинг «СИБУР-Русские шины»)
  • Чепецкий механический завод
  • Челябинский завод по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»)
  • Кондитерская фабрике ОАО «Большевик» (в Москве) и др.

Задаётесь вопросом » Как внедрить TPM на предприятии? » , команда РусКонсалтПроект поможет Вам, звоните по телефону +7 (903) 331-22-82 или оставьте заявку на сайте.

+7 (903) 331-22-82 rcpinfo@yandex.ru

Источник

InLean

Методики бережливого производства и оптимизации бизнес процессов

Что такое Всеобщий уход за оборудованием (TPM)?

Тотальная Производительность оборудования TPM

Сейчас практически любая уважающая себя компания старается внедрять инициативы увеличивающие прибыль и сокращающие потери при создании цепочки ценностей. За последние десять лет такие инициативы как Бережливое производство, 6 Сигм, TPM приобрели настолько массовый характер, что уже никого ими не удивить. Многие компании создают отделы, целью которых является координация и внедрение данных программ, под это выделяются ресурсы и вся деятельность компаний начинает переориентироваться на бережный подход к производству. Хотя оболочка у них у всех разная, но задачи решают они одни и те же. В сегодняшней статье я хотел бы поговорить о TPM, как одной из программ, которые реализуются на современных предприятиях.

Хотя есть несколько расшифровок аббревиатуры TPM, я придерживаюсь Total productive maintenance, т.е. Всеобщий уход за оборудованием. TPM простыми словами – это обслуживание оборудования, которая выполняется всеми сотрудниками, через работу малых групп. В современном мире, где роботы производят роботов и 100%-ная автоматизация является реальностью, фабрики без участия людей кажутся вполне возможными. Когда мы говорим о качестве, люди часто отвечают, что качество зависит от процесса. Сейчас, с ростом роботизации и автоматизации, было бы логично сказать, что качество зависит от оборудования. Производство, цена, сток, безопасность и здоровье – ровно как и качество – зависят от оборудования.

Читайте также:  Типы газобаллонного оборудования автомобиля

Производственное оборудование становится невообразимо сложным. Мы наблюдаем автоматическое оборудование, супер точное оборудования, для производства микро деталей, оборудование, которое работает на большой скорости. С приходом автоматизации возрастает также требуемая квалификация персонала, который обслуживает данное оборудование. TPM, который вовлекает всех сотрудников от топ менеджмента до работников производства, является всеобщей системой обслуживания оборудования, позволяющая поддерживать сложные производственные мощности.

В TPM есть две цели: ноль простоев и ноль дефектов. Достижение этих целей приводит к увеличению эффективности, сокращению стоимости и минимизации стоков. Как следствие производительность труда увеличивается. Конечно же, эти результаты достигаются не за одну ночь. Обычно, для достижения должного уровня требуется в среднем три года. Более того, на ранних этапах могут потребоваться дополнительные расходы на приведение оборудования в базовое состояние и обучение персонала рабочим принципам оборудования. Фактические затраты будут зависеть от состояния оборудования и качества проводимого обслуживания. Однако с увеличением производительности, данные затраты быстро окупятся.

Развитие TPM

После Второй Мировой Войны японская промышленность переняла и модифицировала американские навыки управления и обслуживания оборудования. Это привело к производству всемирно известного японского качества. То же самое произошло с обслуживанием оборудования. Более 60 лет прошло с тех пор, как Япония переняла программу превентивного обслуживания (PM) от Соединенных Штатов, которая позже разрослась до TPM. То, что мы называем TPM, на самом деле американская система обслуживания, модифицированная и адаптированная по японскую промышленную культуру.

Определение TPM

Так как изначально активности TPM были направлены на производственные отделы, данная программа включала следующие 5 направлений:

  1. Максимизация эффективности оборудования
  2. Разработать комплексную PM систему, направленную на жизненный цикл оборудования
  3. Вовлечь все отделы, использующие и обслуживающие оборудование
  4. Вовлечь весь персонал от топ менеджмента до обычных работников
  5. Мотивировать на продвижение PM через работу малых групп

На данный момент, когда TPM распространился на многие организации, в которых имеются пред-производственные отделы или отделы занимающиеся разработкой продукта, JIPM изменила подход к направлениям:

  1. Создание корпоративной структуры, которая позволит максимизировать эффективность производственной системы
  2. Используя подход производства, построить организацию не допускающую потери (ноль инцидентов, ноль дефектов и ноль поломок) в производственной системе.
  3. Вовлекать все отделы во внедрение TPM, включая проектирование, продажи и администрацию
  4. Вовлекать всех – от топ менеджмента до обычных работников
  5. Проводить активности направленные на достижение нуля потерь через работу малых групп.

Колонны в TPM

Достижение нуля потерь в TPM базируется на непрерывном улучшении навыков сотрудников. Они должны обладать достаточными знаниями для идентификации потерь и дефектов оборудования и навыками для их устранения. Менталитет таких сотрудников направлен постоянное совершенствование своего рабочего пространства, который в итоге ведет к полной автономии. Сотрудник является владельцем своего оборудования или процесса, он полностью понимает как организованы рабочие принципы оборудования или системы, за которую отвечает, способен видеть дефекты и потери и уметь их устранять. Под сотрудниками я имею в виду весь персонал организации от менеджмента и офисного персонала до производственных рабочих и складов, включая вспомогательные отделы (котельные, пред-подготовку, подрядчиков и т.д.).

Целью колонн является постоянное улучшение навыков сотрудников (в англоязычной литературе я часто встречаю фразу build capability, которое дословно переводится как посторенние способностей. В своих статьях я буду использовать фразу улучшение навыков). Такое улучшение достигается за счет использования методик или инструментов, имеющиеся в арсенале любой колонны. За счет каскадирования методик на всю организацию, происходит рост навыков сотрудников. Таким образом, колонна — это не отдел или департамент, а команда людей, которые развивают и каскадируют инструменты по определенным направлениям (Лидерство, Качество, Тренинги, Безопасность …). Своего рода колонна похожа на университет, которая сама работу не делает, а только занимается обучением людей.

Для успешного внедрения TPM, компании должны научиться работать с колоннами. Хотя набор колонн в каждой организации может отличаться, я буду описывать 8 классических колонн плюс одну фундаментальную – колонну Лидерства.

  1. Лидерство
  2. Обучение
  3. Автономное обслуживание
  4. Плановое обслуживание
  5. Фокусное улучшение
  6. Здоровье, безопасность и экология
  7. Качество
  8. Раннее управление
  9. Офис TPM

Три-четыре года, которые требуются для внедрения TPM, могут показаться бесконечно долгими. Однако, это время пролетит очень быстро. С другой стороны, если люди будут придерживаться привычных методов и прошлых установок, внедрение TPM потерпит неудачу, так как TPM требует переориентации ролей и функций в производстве и техническом отделе. Требуется твёрдая решимость команды лидершипа, планирование и улучшение навыков для преодоления этих препятствий и обеспечения достижения оптимальных условий в компании.

Источник