Меню

Автономное обслуживание оборудования пример

Автономное обслуживание оборудования пример

Опубликовано Простоев.НЕТ в 05.06.2020 05.06.2020

Автономное техническое обслуживание выполняется операторами, а не штатными техниками по ремонту и обслуживанию оборудования. Оно является важным компонентом системы всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance — ТРМ, ГОСТ Р 56020-2014).

Центральной идеей автономного технического обслуживания является предоставление операторам больших полномочий, и разрешение выполнять задачи профилактического технического обслуживания.

Согласно общепринятым программам технического обслуживания, оборудование должно эксплуатироваться до его поломки или до наступления установленной даты ТО. Далее отдел технического обслуживания начинает обработку заявки на ремонт или замену.

Однако автономное техническое обслуживание позволяет операторам оборудования непосредственно выполнять простые работы по техническому обслуживанию (смазка, затяжка болтов, чистка и инспекция) для предотвращения аварий, а также быстрее реагировать в случае выявления определенного отказа.

Всеобщее техническое обслуживание (TPM) было разработано японскими компаниями, пытающимися расширить концепцию всеобщего управления качеством (Total Quality Control — TQC) идеями программ профилактического и диагностического технического обслуживания.

Поскольку всеобщее техническое обслуживание добавляет обязанностей операторам, им необходимо проходить специальное обучение. Такое обучение может значительно повысить уровень навыков операторов, лучше понимать, как обслуживать и даже совершенствовать оборудование.

Также требуется некоторая модернизация оборудования для облегчения операций по чистке и техническому обслуживанию. Каких действий следует ожидать от операторов, выполняющих автономное обслуживание?

Автономное обслуживание требует от операторов владения определенными навыками:

  1. Выявлять неисправности и вносить улучшения.
  2. Понимать функции оборудования, состав компонентов (узлов) оборудования и определять причины неисправностей.
  3. Выявлять возможные проблемы с качеством и идентифицировать их причины.

Оператор оборудования должен иметь возможность обеспечить быструю и надежную первичную диагностику и выявление неисправностей в определенном количестве случаев сбоев.

Наилучшим способом привить эти знания операторам является целенаправленное обучение или даже целая систематическая программа подготовки. Всякий раз, когда отказ оборудования требует вмешательства отдела технического обслуживания, оператору может быть предложена помощь.

Сейчас доступны различные программно-технические решения, с помощью которых в подобных случаях оператор может быстро сообщить о своих действиях, выявленных проблемах и своем вмешательстве. Это помогает следить за развитием обнаруженного отказа и подбирать наилучшие способы разрешения проблемы.

Обучение операторов начинается с 5S

Обучение операторов должно начинаться с неукоснительного соблюдения определенного набора правил, названного японскими разработчиками «5S».

  • Seiri (сэири): хранить, избавляясь от ненужного (сортировать);
  • Seiton (сэитон): порядок, методы;
  • Seisso (сэисо): проверка, контроль;
  • Seiketsu (сэикетцу): чистота;
  • Shitsuke: дисциплина, нравственное воспитание, уважительное отношение к другим.

Если правила 5S правильно внедрены и строго соблюдаются, методы работы получат высокую степень эффективности. Успешное внедрение автономного технического обслуживания основывается на пяти шагах, пришедших из японской системы 5S.

Все они имеют крайне важное значение для производства и требуют постоянных инструктажей и контроля.
Обратите внимание, что приведенные ниже шаги могут несколько отличаться для различных организаций.

1. Обучение

Уровень обучения должен обеспечивать базовое понимание компонентов оборудования и его функций. Чтобы выполнить должным образом наиболее важную задачу — чистку оборудования, операторы должны полностью осознавать цели автономного технического обслуживания и быть способны повысить безотказность оборудования.

Общие протоколы технического обслуживания на сайте mobility-work.com могут быть включены в таблицы обучения и использованы как конкретные примеры для изучения.

2. Первичная чистка и инспекция

Первичная чистка оборудования имеет существенное значение для высококачественного технического обслуживания. Она обычно выполняется всеми вовлеченными сотрудниками со стороны производства, технического обслуживания, инженерной группы и включает в себя тщательную очистку оборудования и прилегающей территории.

Целью этого шага является гарантия, что работоспособность оборудования полностью восстановлена путем идентификации и устранения всех признаков ухудшения состояния.

Сюда могут входить следующие процессы: Процесс и результаты могут быть занесены в протокол работ в вашей информационной системе. Это позволит облегчить возможность контроля выявленных отказов. Кроме того, в следующий раз при первичной чистке оборудования оператор может непосредственно обратиться к файлу и просто следовать описанным шагам.

  • выявление утечек;
  • контроль ослабленных болтовых соединений;
  • смазка;
  • выявление скрытых трещин;
  • снижение показателей загрязнения масла или иных жидкостей;
  • исправление дефектов;
  • удаление остатков материалов из масла или воды;
  • удаление пыли и грязи, снижение тем самым необходимости корректирующей покраски;
  • исправление проблем проводимости в электротехническом хозяйстве, связанных с осаждением масла или пыли на контактных поверхностях;
  • устранение электротехнических инцидентов, относящихся к электропроводящим контактным поверхностям, покрытым остатками масла или пылью;
  • устранение микроостановок, связанных с накоплением пыли, отходов;
  • предотвращение возникновения пожаров в отходах и пыли, накапливающихся в труднодоступных местах;
  • повышение точности корректировок, особенно при изменении уровней производства.

Процесс и результаты могут быть занесены в протокол работ в вашей информационной системе. Это позволит облегчить возможность контроля выявленных отказов.

Кроме того, в следующий раз при первичной чистке оборудования оператор может непосредственно обратиться к файлу и просто следовать описанным шагам.

3. Устранение загрязнений и недоступных участков

После того как выполнена первичная чистка, а оборудование было снова восстановлено, крайне важно гарантировать, что его состояние не ухудшится снова. Это достигается путем устранения всех возможных источников загрязнения и улучшением доступности всех элементов оборудования для чистки и технического обслуживания.

На этом этапе операторам оборудования может быть предоставлена свобода контролировать основные причины загрязнения непосредственно у источника, особенно учитывая факт, что они знают оборудование лучше и уже выполняли первичную чистку.

Этот шаг также учитывает все возможные 5 проблем безопасности, которые могут произойти при автономном техническом обслуживании. Чистка работающего оборудования довольно опасна, а частая смена операторов только увеличивает сложности.

Руководитель отдела технического обслуживания должен принимать во внимание следующие возможные решения:

  • поддержка стандартов чистки оборудования. Наиболее серьезные проблемы не могут быть разрешены немедленно и могут потребовать продолжительного останова оборудования. Иные выявленные проблемы, такие как утечки масла или повреждение частей оборудования, могут быть исправлены;
  • достижение постоянной чистоты оборудования, избегая загрязнений. Основные причины загрязнения оборудования должны постепенно устраняться;
  • общие решения включают высококачественные уплотнения и крышки. Однако некоторые причины загрязнения могут потребовать более серьезных исследований, например, в случае пылеулавливания или протечек насосов;
  • содействие чистоте оборудования, акцентируя внимание на этом во время операций проверок и технического обслуживания оборудования;
  • поощрение операторов в вопросе поддержания порядка. Не должно быть отложенного ремонта из-за отсутствия специального инструмента;
  • операторам следует показать, как упростить плановые инспекции, ликвидируя все недоступные зоны на оборудовании.
Читайте также:  Система смазки элементов оборудования

4. Разработка стандартов очистки, смазки и проведения инспекций оборудования

Установка стандартов для операций очистки, проведения инспекций и смазки начинается с текущей документации и следования предлагаемому графику смазки и инспекций. Это шаг, который может быть индивидуально скорректирован операторами для каждой единицы оборудования. На этом этапе разрабатываются собственные стандарты, определяющие позиции для очистки и/или смазки, используемые методы, а также назначаются ответственные.

В этом случае следует придерживаться двух взаимодополняющих методов.

  1. В случае некритичного оборудования операторы могут обучаться в своей организации на основе установленных общих стандартов. Затем им предоставляется возможность устанавливать собственные правила под руководством опытного инженера технического обслуживания.
  2. Для обслуживания критичного оборудования может быть создана специальная рабочая группа, специализирующаяся на методах технического обслуживания и производстве.

Окончательным итогом этого этапа являются установленные стандарты, которые также являются наилучшим доказательством внедрения автономного технического обслуживания на производстве.

Инспекции и мониторинг. К сожалению, первичные инспекции оборудования на многих производственных предприятиях остаются без внимания. Подобное не должно иметь место, так как их внедрение не так уж трудоемко.

Операторы оборудования могут самостоятельно выполнять следующие простые задачи: проверка уровня смазки; выявление мест протечек; затяжка прослабленных болтов; выявление возможных механических проблем, таких как трещины, износ и т.д.; выполнение механических регулировок (измерение натяжения, регулировка сенсоров, микропереключателей и т.д.).

5. Завершение разработки стандарта

Последним шагом успешного внедрения автономного технического обслуживания является завершение разработки всех временных стандартов и создание процесса автономного технического обслуживания. Для поддержки стандартов оптимально использовать программное обеспечение, специально разработанное для облегчения работы и контроля всех возможных задач по техническому обслуживанию оборудования. Так, простое сканирование чипа NFC оборудования смартфоном оператора предоставляет ему все соответствующие данные, такие как выполненные и предстоящие задачи, документы, запланированные работы, доступные запасные части и многое другое.

Источник



TPM Всеобщий уход за оборудованием

TPM (от английского Total Productive Maintenance) — это система, предназначенная для обеспечения того, чтобы каждая машина в производственном процессе работала непрерывно и с правильной скоростью. Обычно ТРМ относят к одному из инструментов бережливого производства.

Важно: ТРМ не только обеспечивает полноту и достаточность технического обслуживания, один из важных моментов является и обеспечение правильного режима работы оборудования. Но, помимо технической составляющей, большое внимание уделяется и безопасности производства работ, окружающей среде.

Организацией, осуществляющей развитие данного инструмента, является Japan Institute of Plant Maintenance — JIPM.

Система ТРМ строится на улучшении процессов ТОиР, организации работы по принципу «ноль дефектов» и исключении потерь.

Основной показатель, который позволяет измерять эффективность развертывания системы TPM – это OEE или Эффективность оборудования

Четыре шага для начала внедрения TPM:

I. Стабилизация работы оборудования.

На данном этапе выполняются следующие мероприятия:

  • Выполните 5S, чтобы удалить ненужные инструменты или мусор,
  • Замените фильтры, смазочные материалы и все быстроизнашиваемые детали
  • Составьте (или актуализируйте) график технического обслуживания оборудования.

II. Устранение поломок.

Необходимо избавиться от факторов, приводящих к поломкам. “Диаграмма Исикавы” или “5 Почему” – отличные инструменты для решения этой задачи.

III. Разработайте информационную базу данных TPM.

Создание базы данных с документацией и обеспечение доступности данных очень важный шаг. Документируйте все процедуры профилактического обслуживания и храните их в легкодоступном месте.

IV. Устранение дефектов.

На данном шаге мы ищем способы невозможности появления дефектов или поломки оборудования в дальнейшем. Poka-yoke и Автономизация – отличные инструменты для этого.

Важно: Часто небольшие мероприятие по кайдзен позволяет пройти все эти этапы и обеспечить хорошую работоспособность вашего оборудования.

Историческая справка по TPM

«Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования».

Тайити Оно

Концепция TPM появилась в Японии в конце 60-х годов. Но интересно, что в фирме “Ниппон Дэнсо” (Nippondenso), а не в Тойоте. Данная компания осуществляла поставку электрооборудования для Тойота. Но уже в начале 90-х годов прошлого столетия TPM получило развитие на предприятиях всего мира.

Разработчик ТРМ – Сейичи Накаджима. Он разрабатывал данную систему с 1950 по 1970 год. В открытом доступе данная система появилась ориентировочно в 1971 году. В настоящий момент поддержку системе и стандарту оказывает JIPM (Японский институт технического обслуживания — Japan institute of plant maintenance). Сейчи Нкаджима выделял 5 принципов, но JIPM усовершенствовал и сейчас состоит из 8 принципов.

Одна из задач TPM – устранение потерь.

При эксплуатации оборудования выделяют 6 видов потерь:

  1. Поломки оборудования.
  2. Потери связанные с настройкой, регулировкой и наладкой оборудования.
  3. Потери связанные с холостым ходом оборудования или кратковременные остановки.
  4. Снижение скорости/производительности оборудования.
  5. Потери связанные с выпуском брака, а так же необходимость доработки изделий.
  6. Потери возникающие при выходе оборудования на рабочий режим.

Всеобщее обслуживание оборудование направлено на устранение данного вида потерь.

Восемь принципов TPM

Классический процесс TPM, который разработал Сейичи Накаджима, состоял из 5 принципов, но со временем TPM был совершенствован. В настоящее время всеобщее обслуживание включает 8 принципов.

принципы TPM

1. Постоянное улучшение

Реализация отдельных улучшений для стабильности работы оборудования, упрощения или улучшения качества проведения обслуживания

2. Автономное обслуживание

Создание системы постоянного обслуживания оборудования операторами

3. Планирование технического обслуживания

Создание системы планового обслуживания оборудования ремонтными службами

4. Тренировка и повышение квалификации

Обучение и повышение квалификации как ремонтного персонала, так и операторов

5. Раннее управление (предпроектная проработка)

Создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта

6. Контроль качества технического обслуживания

Система обслуживания оборудования необходимо ориентировать на качество проводимых работ.

7. Администрирование TPM

Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений

8. Безопасность, здоровье и окружающая среда

Создание системы охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

Итоги

“У нас нет времени заниматься какими-то японскими штуками”

“Японцы придумали, пусть сами так и работают!”

Не только такие речи, но скорее всего много других будет озвучено при внедрении TPM. Но, обычно, такая “занятость” связана не с напряженными планами производства, а нестабильное качество, аварийные поломки. Не стоит думать, что заниматься TPM следует когда есть свободное время. Как раз наоборот, если есть свободное время нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудования.

Это первая статья по данному инструменту, подробнее каждый принцип TPM рассмотрим в следующих статьях.

Читайте также:  Оборудование для перфорации обсадной колонны

Константин К.

Спустился с Алтайских гор, с тех пор проживаю на всей территории России.

Источник

Внедрение методики Всеобщего обслуживания оборудования TPM

Что такое TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования ( TPM — Total Productive Maintenance) — это система поддержания и улучшения целостности производственных и качественных систем с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые повышают ценность бизнеса для организации.
TPM – это подход, цель которого заключается в обеспечении эффективной работы оборудования и продолжительности срока его службы.

Откуда пришло TPM?

Набор методов, впервые был использован в Японии в конце 60- начале 70-х годов. Nippondenso (в наст. время Denso Corp.) — первая компания, которая в 1971 году применила процесс TPM, направленный на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций. Японская компания производила детали для компании Toyota. Этот опыт привел к признанию того, что лидерский настрой, привлекающий передовые команды к работе по улучшению в малых группах, является существенный элемент эффективной работы.

Кто разработал TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования было разработано Сейичи Накадзимой (Seiichi Nakajima) в Японии в период с 1950 по 1970 год.

Seiichi Nakajima (1919-2015)

Классический процесс TPM Seiichi Nakajima состоял из 5 принципов, позже он был усовершенствован Японским институтом управления производством (JIPM) для включения многих уроков Бережливого производства (Lean Manufacturing), который состоит из 8 принципов.

8 принципов TPM:

  1. Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.
  2. Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение 7 видов потерь.
  3. Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.
  4. Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.
  5. Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.
  6. Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
  7. Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
  8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

Разберёмся для чего необходимо внедрять всеобщее обслуживание оборудования.

Преимущества TPM:

  • Повышение эффективности технического обслуживания.
  • Сокращение внепланового ремонта.
  • Стабилизация и непрерывное улучшение процессов технического обслуживания и системы планово-предупредительного ремонта.
  • Уменьшение расходов на техническое обслуживание.
  • Увеличение производительности.
  • Улучшение качества продукции.
  • Снижение аварийности на производстве.
  • Увеличение мощностей производства.
  • Снижение себестоимости производства.
  • Уменьшение потерь связанных с оборудованием (простои, брак, переналадки, медленный ход, переделка и доработка).
  • Улучшение морального климата во всех отраслях промышленности и в сфере услуг.

Рассмотрим шаги, связанные с внедрением TPM в организации.

Шаги внедрения

  1. Анализ те ку щего состояния
  2. Упорядочение рабочего места
  3. Классификация планово-предупредительных работ по обслуживанию оборудования
  4. Определение действий по обслуживанию оборудования
  5. Проведение классификации отказов оборудования, определение признаков их появления и способов реагирования
  6. Применение статистических методов для отслеживания динамики работы оборудования
  7. Мониторинг состояния рабочего места и оборудования

В разделе «Бизнес-кейсы» Вы можете скачать полезные формы для самостоятельного внедрения Всеобщего ухода за оборудованием на Вашем предприятии.

Предприятия внедрившие Всеобщее обслуживание оборудования:

  • Турецкий завод холодильног о оборудования «Arçelik»
  • Материнская компания бренда «Beko»
  • Заводы по производству упаковки «Tetra Pak»
  • Завод «Зэкусэру»
  • Завод «Цукуми» компании «Инода Сэмэнто»
  • Завод «Сига» компании «Дайкин коге»
  • Завод компании «Дайхацу Мотор» в Киото
  • Компания «Хонда Мотор»
  • Сингапурская компания » Нач индастриз «
  • Бельгийское отделение » Вольво »
  • » Проктэр энд Гэмбл «
  • Группа » Дюпон «
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Липтон Брюссель» — дочернее подразделение бельгийского филиала фирмы «Юнилевер Бестфудз»
  • Кондитерская фабрика «Сикисима Бэйкинг»
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Брук Бонд» входит в состав фирмы «Юнилевер Бестфудз» (Великобритания)
  • Завод Пирелли (Pirelli) (г. Хехст, Оденвальд)
  • Ford
  • Eastman Kodak
  • Harley Davidson
  • Daimler Chrysler
  • General Motors
  • Motorola
  • Philips
  • Bosch
  • Siemens
  • Kraft Foods
  • Colgate
  • ОАО «КАМАЗ»
  • ОАО «Северсталь»
  • Калужская пивоваренная компания
  • Завод «Автоприбор»
  • Производитель продуктов питания «Чумак»
  • Ярославский шинный завод (холдинг «СИБУР-Русские шины»)
  • Чепецкий механический завод
  • Челябинский завод по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»)
  • Кондитерская фабрике ОАО «Большевик» (в Москве) и др.

Задаётесь вопросом » Как внедрить TPM на предприятии? » , команда РусКонсалтПроект поможет Вам, звоните по телефону +7 (903) 331-22-82 или оставьте заявку на сайте.

+7 (903) 331-22-82 rcpinfo@yandex.ru

Источник

Автономное техническое обслуживание: 5 шагов к успешной реализации

Опубликовано Простоев.НЕТ в 05.06.2020 05.06.2020

Автономное техническое обслуживание выполняется операторами, а не штатными техниками по ремонту и обслуживанию оборудования. Оно является важным компонентом системы всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance — ТРМ, ГОСТ Р 56020-2014).

Центральной идеей автономного технического обслуживания является предоставление операторам больших полномочий, и разрешение выполнять задачи профилактического технического обслуживания.

Согласно общепринятым программам технического обслуживания, оборудование должно эксплуатироваться до его поломки или до наступления установленной даты ТО. Далее отдел технического обслуживания начинает обработку заявки на ремонт или замену.

Однако автономное техническое обслуживание позволяет операторам оборудования непосредственно выполнять простые работы по техническому обслуживанию (смазка, затяжка болтов, чистка и инспекция) для предотвращения аварий, а также быстрее реагировать в случае выявления определенного отказа.

Всеобщее техническое обслуживание (TPM) было разработано японскими компаниями, пытающимися расширить концепцию всеобщего управления качеством (Total Quality Control — TQC) идеями программ профилактического и диагностического технического обслуживания.

Поскольку всеобщее техническое обслуживание добавляет обязанностей операторам, им необходимо проходить специальное обучение. Такое обучение может значительно повысить уровень навыков операторов, лучше понимать, как обслуживать и даже совершенствовать оборудование.

Также требуется некоторая модернизация оборудования для облегчения операций по чистке и техническому обслуживанию. Каких действий следует ожидать от операторов, выполняющих автономное обслуживание?

Автономное обслуживание требует от операторов владения определенными навыками:

  1. Выявлять неисправности и вносить улучшения.
  2. Понимать функции оборудования, состав компонентов (узлов) оборудования и определять причины неисправностей.
  3. Выявлять возможные проблемы с качеством и идентифицировать их причины.

Оператор оборудования должен иметь возможность обеспечить быструю и надежную первичную диагностику и выявление неисправностей в определенном количестве случаев сбоев.

Наилучшим способом привить эти знания операторам является целенаправленное обучение или даже целая систематическая программа подготовки. Всякий раз, когда отказ оборудования требует вмешательства отдела технического обслуживания, оператору может быть предложена помощь.

Читайте также:  Оборудование для пивоварения украина

Сейчас доступны различные программно-технические решения, с помощью которых в подобных случаях оператор может быстро сообщить о своих действиях, выявленных проблемах и своем вмешательстве. Это помогает следить за развитием обнаруженного отказа и подбирать наилучшие способы разрешения проблемы.

Обучение операторов начинается с 5S

Обучение операторов должно начинаться с неукоснительного соблюдения определенного набора правил, названного японскими разработчиками «5S».

  • Seiri (сэири): хранить, избавляясь от ненужного (сортировать);
  • Seiton (сэитон): порядок, методы;
  • Seisso (сэисо): проверка, контроль;
  • Seiketsu (сэикетцу): чистота;
  • Shitsuke: дисциплина, нравственное воспитание, уважительное отношение к другим.

Если правила 5S правильно внедрены и строго соблюдаются, методы работы получат высокую степень эффективности. Успешное внедрение автономного технического обслуживания основывается на пяти шагах, пришедших из японской системы 5S.

Все они имеют крайне важное значение для производства и требуют постоянных инструктажей и контроля.
Обратите внимание, что приведенные ниже шаги могут несколько отличаться для различных организаций.

1. Обучение

Уровень обучения должен обеспечивать базовое понимание компонентов оборудования и его функций. Чтобы выполнить должным образом наиболее важную задачу — чистку оборудования, операторы должны полностью осознавать цели автономного технического обслуживания и быть способны повысить безотказность оборудования.

Общие протоколы технического обслуживания на сайте mobility-work.com могут быть включены в таблицы обучения и использованы как конкретные примеры для изучения.

2. Первичная чистка и инспекция

Первичная чистка оборудования имеет существенное значение для высококачественного технического обслуживания. Она обычно выполняется всеми вовлеченными сотрудниками со стороны производства, технического обслуживания, инженерной группы и включает в себя тщательную очистку оборудования и прилегающей территории.

Целью этого шага является гарантия, что работоспособность оборудования полностью восстановлена путем идентификации и устранения всех признаков ухудшения состояния.

Сюда могут входить следующие процессы: Процесс и результаты могут быть занесены в протокол работ в вашей информационной системе. Это позволит облегчить возможность контроля выявленных отказов. Кроме того, в следующий раз при первичной чистке оборудования оператор может непосредственно обратиться к файлу и просто следовать описанным шагам.

  • выявление утечек;
  • контроль ослабленных болтовых соединений;
  • смазка;
  • выявление скрытых трещин;
  • снижение показателей загрязнения масла или иных жидкостей;
  • исправление дефектов;
  • удаление остатков материалов из масла или воды;
  • удаление пыли и грязи, снижение тем самым необходимости корректирующей покраски;
  • исправление проблем проводимости в электротехническом хозяйстве, связанных с осаждением масла или пыли на контактных поверхностях;
  • устранение электротехнических инцидентов, относящихся к электропроводящим контактным поверхностям, покрытым остатками масла или пылью;
  • устранение микроостановок, связанных с накоплением пыли, отходов;
  • предотвращение возникновения пожаров в отходах и пыли, накапливающихся в труднодоступных местах;
  • повышение точности корректировок, особенно при изменении уровней производства.

Процесс и результаты могут быть занесены в протокол работ в вашей информационной системе. Это позволит облегчить возможность контроля выявленных отказов.

Кроме того, в следующий раз при первичной чистке оборудования оператор может непосредственно обратиться к файлу и просто следовать описанным шагам.

3. Устранение загрязнений и недоступных участков

После того как выполнена первичная чистка, а оборудование было снова восстановлено, крайне важно гарантировать, что его состояние не ухудшится снова. Это достигается путем устранения всех возможных источников загрязнения и улучшением доступности всех элементов оборудования для чистки и технического обслуживания.

На этом этапе операторам оборудования может быть предоставлена свобода контролировать основные причины загрязнения непосредственно у источника, особенно учитывая факт, что они знают оборудование лучше и уже выполняли первичную чистку.

Этот шаг также учитывает все возможные 5 проблем безопасности, которые могут произойти при автономном техническом обслуживании. Чистка работающего оборудования довольно опасна, а частая смена операторов только увеличивает сложности.

Руководитель отдела технического обслуживания должен принимать во внимание следующие возможные решения:

  • поддержка стандартов чистки оборудования. Наиболее серьезные проблемы не могут быть разрешены немедленно и могут потребовать продолжительного останова оборудования. Иные выявленные проблемы, такие как утечки масла или повреждение частей оборудования, могут быть исправлены;
  • достижение постоянной чистоты оборудования, избегая загрязнений. Основные причины загрязнения оборудования должны постепенно устраняться;
  • общие решения включают высококачественные уплотнения и крышки. Однако некоторые причины загрязнения могут потребовать более серьезных исследований, например, в случае пылеулавливания или протечек насосов;
  • содействие чистоте оборудования, акцентируя внимание на этом во время операций проверок и технического обслуживания оборудования;
  • поощрение операторов в вопросе поддержания порядка. Не должно быть отложенного ремонта из-за отсутствия специального инструмента;
  • операторам следует показать, как упростить плановые инспекции, ликвидируя все недоступные зоны на оборудовании.

4. Разработка стандартов очистки, смазки и проведения инспекций оборудования

Установка стандартов для операций очистки, проведения инспекций и смазки начинается с текущей документации и следования предлагаемому графику смазки и инспекций. Это шаг, который может быть индивидуально скорректирован операторами для каждой единицы оборудования. На этом этапе разрабатываются собственные стандарты, определяющие позиции для очистки и/или смазки, используемые методы, а также назначаются ответственные.

В этом случае следует придерживаться двух взаимодополняющих методов.

  1. В случае некритичного оборудования операторы могут обучаться в своей организации на основе установленных общих стандартов. Затем им предоставляется возможность устанавливать собственные правила под руководством опытного инженера технического обслуживания.
  2. Для обслуживания критичного оборудования может быть создана специальная рабочая группа, специализирующаяся на методах технического обслуживания и производстве.

Окончательным итогом этого этапа являются установленные стандарты, которые также являются наилучшим доказательством внедрения автономного технического обслуживания на производстве.

Инспекции и мониторинг. К сожалению, первичные инспекции оборудования на многих производственных предприятиях остаются без внимания. Подобное не должно иметь место, так как их внедрение не так уж трудоемко.

Операторы оборудования могут самостоятельно выполнять следующие простые задачи: проверка уровня смазки; выявление мест протечек; затяжка прослабленных болтов; выявление возможных механических проблем, таких как трещины, износ и т.д.; выполнение механических регулировок (измерение натяжения, регулировка сенсоров, микропереключателей и т.д.).

5. Завершение разработки стандарта

Последним шагом успешного внедрения автономного технического обслуживания является завершение разработки всех временных стандартов и создание процесса автономного технического обслуживания. Для поддержки стандартов оптимально использовать программное обеспечение, специально разработанное для облегчения работы и контроля всех возможных задач по техническому обслуживанию оборудования. Так, простое сканирование чипа NFC оборудования смартфоном оператора предоставляет ему все соответствующие данные, такие как выполненные и предстоящие задачи, документы, запланированные работы, доступные запасные части и многое другое.

Источник